Nagu varem öeldud, võimaldab diagnostika üleminekut uuele järkjärgulisele elektriseadmete töövormile, mille kohaselt teostatakse remonditöid tegelike tehniline seisukord elektriseadmed. Elektriseadmete kasutamisel kasutatakse diagnostikat järgmistel põhijuhtudel:

teha kindlaks tehniline seisukord elektriseadmete plaanilisel jälgimisel;
plaanivälise diagnostika käigus elektriseadmete rikete või normaalse töö häirete põhjuste väljaselgitamiseks;
jooksvate ja kapitaalremonditööde aja määramiseks; läbiviimisel Hooldus;
jooksvate ja kapitaalremondi ajal.

Joonisel fig. 53.

Riis. 53. Elektriseadmete diagnoosimise meetodite ja vahendite rakendusskeem

Diagnostikameetodite ja -vahendite väljatöötamise ja juurutamise käigus tehtud uuringud näitavad, et diagnostika kasutamisega omandab PPR-süsteem uue progressiivse kuju, mille järgi on soovitav elektriseadmete töö korraldada järgmiselt.

Tehke hooldust perioodiliselt, vastavalt kvartaliplaanidele. Hoolduse ajal on lisaks varem PPR-süsteemi kohaselt tehtud toimingutele soovitatav läbi viia diagnostika, et teha kindlaks elektriseadmete üldine tehniline seisukord üldiste (põhi)näitajate abil, samuti jälgida reguleeritud parameetrite stabiilsust. .

Planeeritud diagnostika tuleks läbi viia perioodiliselt vastavalt eelnevalt koostatud ajakavadele. Rutiindiagnostika käigus selgitatakse välja kõikide elektriseadmete kasutusiga piiravate osade ja sõlmede tehniline seisukord, diagnoositava elektrimasina või paigaldise kui terviku tehniline seisukord ning nende töötamise jääk kasutusiga enne voolu- või ennustatakse kapitaalremonti. Diagnostikameetodite rakendamise 1. etapis, kuni piisavate kogemuste kogumiseni, on võimalik ennustada elektriseadmete tõrgeteta töötamist kuni järgmise plaanilise diagnoosini.

Praegune ja kapitaalremont tuleks läbi viia diagnostiliste andmete põhjal, st võttes arvesse ainult tehnilist seisukorda. Jooksva ja kapitaalremondi käigus diagnoositakse põhiosad ja sõlmed, et määrata nende jääkiga. Rutiinse remondi käigus saadud diagnostikaandmete põhjal määratakse või täpsustatakse järgmise suurema remondi aeg, kuna elektriseadmete põhiosade ja komponentide järelejäänud eluiga saab teada.

Teatud tüüpi elektriseadmete puhul on nende töö iseärasuste tõttu lubatud kalduda kõrvale ülaltoodud tööskeemist. Näiteks sukelelektripumpade puhul on soovitav tehnilist seisukorda jälgida juhtimisjaamade lähedusse paigaldatud või sisseehitatud automaatsete diagnostikaseadmete abil.

Seega, võrreldes varem tehtud töödega, võetakse täiendavalt kasutusele uus tööliik - diagnostika. Diagnostikale kulutatud aeg ja raha tasub end mitmekordselt ära elektriseadmete jooksva ja kapitaalremondi töömahukuse ja kulude vähenemise tõttu, kuna remonti ei tehta perioodiliselt etteantud ajakavade järgi, vaid ainult vajaduse korral. Lisaks väheneb diagnostika operatsioonisüsteemi sisseviimisel järsult elektriseadmete rikete arv, st suureneb selle töökindlus.

Plaanilise diagnostika kasutuselevõtt operatsioonisüsteemi ei tähenda keeldumist elektriseadmete jooksva ja kapitaalremondi tööde planeerimisest. Kui enne diagnostika kasutuselevõttu koostati plaanid (iga-aastased kapitaalremondi ja kvartaalsed jooksvad), kus märgiti iga elektriseadme remondiaeg ja määrati remonditööde kogumaht, siis pärast diagnostika juurutamist koostatakse ka remondiplaanid, kuid neis on märgitud vaid elektriseadmete grupi, näiteks töökoja või väikeettevõtte elektriseadmete tööde kogumaht. Iga konkreetse elektriseadme remondi ajastus määratakse töö käigus vastavalt tavapärastele diagnostikaandmetele.

Remonditööde mahtude (töömahukuse ja maksumuse) planeerimine toimub iga põhiliigi elektriseadmete (elektrimootorid, sünkroongeneraatorid) diagnostikaandmete alusel varem tehtud jooksvate ja kapitaalremondi aastamahtude keskmiste statistiliste andmete alusel. , keevitusgeneraatorid ja -muundurid, madalpingeseadmed jne). Aasta lõpus korrigeeritakse neid andmeid tegelike tehtud tööde mahu alusel ja korrigeeritud väärtusi kasutatakse järgmise planeeritud aasta tööde mahu arvutamiseks. Selline iga-aastane korrigeerimine võimaldab diagnostikaandmete põhjal kõige täpsemalt kindlaks määrata tehtavate remonditööde mahu, aga ka vajaliku remondipersonali arvu.

Elektriseadmete rutiindiagnostika tööd tehakse aastaks koostatud ajakavade (lisa, vorm 1) järgi. Elektriseadmete diagnoosimise ajakava kinnitab tavaliselt ettevõtte peaenergeetik. Ettevõtetes, kus peaenergeetniku ametikohta ei ole personalitabelis ette nähtud, kinnitab ajakava peainsener. Iga elektriseadme graafiku koostamisel võetakse arvesse viimase diagnoosimise kuupäeva ja diagnoosimise sagedust (kontrollidevaheline periood).

Ettevõtetes, olenevalt elektriseadmete hulgast ja kohalikest tingimustest, on soovitatav kasutada ühte diagnostikavõimalustest: või diagnostikat teostab eraldi operatiivpersonali rühm; või diagnostikat teostab remondi- ja diagnostikagrupp.

Elektriseadmete diagnoosimisel esimese variandi järgi määrab tehnilise seisukorra vähemalt kahest inimesest koosnev rühm (vastavalt ohutusnõuetele). Diagnostikute rühm võib teha ka reguleerimisoperatsioone, mis nõuavad mõõtmist diagnostikavahenditega.

Diagnostika käigus tehtud mõõtmiste tulemused ja järeldused elektriseadme tehnilise seisukorra ja osade väljavahetamise või remondivajaduse kohta kantakse päevikusse (lisa vorm 2), milles eraldatakse igale elektriseadmeüksusele üks või mitu lehekülge. diagnoositud. Iga konkreetse elektriseadme kohta eraldi arvestuse tegemine hõlbustab saadud andmete võrdlevat analüüsi varasema diagnostika andmetega, kuna objektide tehnilises seisukorras toimunud muutused on kergesti tuvastatavad.

Logis on kirjas diagnoosimise kuupäev, töötunnid alates viimasest elektriseadmete diagnostikast ja paigaldusest, välisuuringu tulemused ja diagnostiliste parameetrite mõõtmisandmed. Tööaeg pärast viimast diagnoosi ja pärast paigaldamist on vajalik elektriseadmete järelejäänud tööea prognoosimiseks. Diagnostiliste parameetrite mõõtmisandmete ja nende lubatud väärtuste võrdluse alusel märgitakse vormi 2 veerus 12 järeldus elektriseadme tehnilise seisukorra kohta (ei vaja remonti kuni järgmise diagnoosini, teatud sõlme reguleerimine on nõutav, on vaja vahetada kiirkinnitusosa, vaja on jooksvat või kapitaalremonti).

Kui diagnoosi viib läbi diagnostikagrupp ja remonti teeb remondigrupp (meeskond), siis objekti või töökoja elektriseadmete diagnoosimise tulemuste põhjal koostatakse remonditööde teostamise tellimisleht. täidetakse ja antakse üle remondimeeste rühmale (meeskonnale).

Tellimus sisaldab teavet ainult remonti või kapitaalremonti vajavate elektriseadmete kohta, samuti juhtudel, kui on vaja kiirkinnitussõlme või osa välja vahetada või reguleerimistoiminguid teha. Tellimuses fikseeritakse teostamist vajava remondi või töö liik (jooksev või kapitaalremont, detaili vahetus, sõlme reguleerimine). Lisaks näitavad need ajavahemikku, milleni antud elektriseade võib rikkeohuta töötada, s.o remondi, sõlme või osa vahetamise, reguleerimistööde tegemise tähtaeg, samuti näidatakse ära vajalike tööde maht. teostada tavapäraste remonditööde käigus, näiteks ventilaatoripoolse laagri vahetus vms. Kui on vaja kiirkinnitusseadet või osa välja vahetada, märkige välja vahetamist vajava sõlme või osa nimi ja kui see on vajalik reguleerimistööde tegemiseks, milliseid elektriseadmete parameetreid on vaja reguleerida. Kui elektriseadmed vajavad kapitaalremonti, märkige selle eemaldamise põhjus kapitaalremondiks, näiteks nõrgenemine ja staatori mähise pööretevahelise isolatsiooni defektide olemasolu.

Tellimuse koostab diagnostikute rühma juht ja sellele kirjutab alla energeetik või töökoja (osakonna, sektsiooni jne) juhataja. Pärast tellimuses märgitud töömahu täitmist tehakse vastav märge.

Teise võimaluse korral, kui elektriseadmete diagnoosimist ja remonti teostab sama grupp või meeskond, tehakse esmalt diagnostika ja seejärel remont. Sel juhul tellimust ei vormistata ning remondi- ja muud tööd tehakse vastavalt elektriseadmete diagnostikapäeviku andmetele (vorm 2). Peale töö lõpetamist tehakse vormi 2 veergu 13 märge tehtud töö kohta.

Esimene võimalus on kõige vastuvõetavam, kui ettevõttel on suhteliselt palju elektriseadmeid ja väljakujunenud operatiivteenus. Kui ettevõttes on elektrilabor, on soovitatav elektriseadmete diagnostika läbi viia selles laboris. Teise võimaluse kohaselt on elektriseadmete diagnostika- ja remonditöid võimalik korraldada väiksema elektriseadmete arvu ja piiratud arvu operatiivpersonaliga ettevõtetes.

Elektriseadmete diagnoosimise tehnilises dokumentatsioonis (diagnostikatehnoloogiates, standard) tuleb esitada diagnostika käigus tehtud toimingute täielik loetelu, järjekord ja juhised tehtud toimingute sisu kohta. tehnoloogilised kaardid ah diagnoosimiseks üksikud sõlmed ning üksikasjad ja muu dokumentatsioon).

Diagnostika sagedus sõltub elektriseadmete režiimidest ja töötingimustest (töö kestus päeval, kuu, aasta; koormusaste; keskkond jne). Kuni plaanilise diagnostika rangelt põhjendatud sageduse kindlaksmääramiseks piisava hulga tööandmete kogumiseni on soovitatav kontrollperioodi kestus (diagnostika vaheline aeg) võtta lühemaks kui rutiinsete remonditööde vaheline periood, mis on kehtestatud aastal. kooskõlas osakonnavälise "Tööstuslike energiaseadmete ja -võrkude plaanilise ennetava hoolduse süsteemiga".

Tuleb märkida, et lisaks planeeritule on praktikas vaja teha plaanivälist diagnostikat, kui operatiivpersonal avastab häireid elektriseadmete normaalses töös või hoolduse käigus läbiviidud üldistatud diagnostiliste parameetrite mõõtmisandmed viitavad vajadusele detailide järele. diagnostika.

Spetsialiseeritud piirkondades ja töökodades elektriseadmete rutiinseks või suuremaks remondiks on soovitatav korraldada diagnostikatöökohad. Selliste töökohtade ülesandeks on teha kindlaks kõige kriitilisemate sõlmede ja elektriseadmete osade tehniline seisukord ja jääkiga ning lahendada küsimused, kas need sõlmed ja osad töötavad järgmisel kapitaalremondi perioodil remondita. Kui diagnostikaprotsessi käigus selgub, et seadme või osa järelejäänud eluiga on lühem kui kapitaalremondi periood, siis seade või osa parandatakse või vahetatakse välja.

Elektriseadmete diagnoosimisel tuleb elektripersonal varustada regulatiivse, tehnilise ja tehnoloogilise dokumentatsiooniga. Normatiivne ja tehniline dokumentatsioon sisaldab juhiseid (juhiseid, soovitusi) elektriseadmete diagnostika korraldamiseks osakondades ja ettevõtetes, erinevat tüüpi elektriseadmete diagnostika sagedust, diagnostikatööde töömahukust, tööde hindu, hoolduseks vajalike varuosade kulumäärasid ja diagnostikavahendite ja muude dokumentide remont.

Tehnoloogiline dokumentatsioon hõlmab erinevat tüüpi elektriseadmete diagnoosimise tehnoloogiaid, mis avaldatakse tavaliselt tehnoloogiliste kaartide komplektina elektriseadmete üksikute komponentide ja osade diagnoosimiseks. Diagnostikatehnoloogia töötatakse reeglina välja iga elektriseadme jaoks eraldi, näiteks elektrimootoritele, sünkroon- ja keevitusgeneraatoritele, muunduritele, magnetkäivititele, kaitselülititele jne.

ESITAJA: ANDREY METSLER

Traditsiooniliste juhtimismeetodite kõrval on viimasel kümnendil hakatud kasutama kaasaegseid ülitõhusaid diagnostikameetodeid, mis tagavad elektriseadmete rikete tuvastamise nende väljatöötamise varases staadiumis ning võimaldavad jälgida üsna laia valikut parameetreid.

Elektrisüsteemide jaoks on neist kõige atraktiivsemad: infrapuna diagnostika, ultrahelivigade tuvastamine; diagnostika osalise tühjenemise meetodite abil. Need võimaldavad teil edukalt kindlaks määrata olemasolevate defektide asukohad suure töökindlusega elektriseadmete töötamisel.

Infrapunadiagnostika läbiviimisel saadakse termogramm.

Termogramm on spetsiaalne pilt, mis saadakse infrapunakiirte abil. Diagnostilises töös on termogrammide kasutamine üks tõhusamaid ja ohutumaid viise objektiivse teabe saamiseks konstruktsiooni teatud piirkondades esinevate defektide kohta.

Termogramm saadakse spetsiaalse seadme - termokaamera abil. Kuidas see juhtub? Termokaamera on varustatud fotodetektoriga, mis on valikuliselt tundlik infrapuna lainepikkuste suhtes. Kui uuritava objekti üksikutest punktidest lähtuv IR-kiirgus, mis on kontsentreeritud spetsiaalsete läätsede süsteemiga, tabab seda fotodetektorit, muundatakse see vastavaks elektrisignaaliks. See signaal läbib digitaalse töötluse ja siseneb teabeekraani. Igale signaali väärtusele on määratud konkreetne värv, mis võimaldab monitori ekraanil saada värvitermogrammi, mille abil saate hõlpsalt analüüsida uuritava objekti olekut. Erinevad värvid ja nende intensiivsus termogrammil näitavad teatud temperatuuri analüüsitavas piirkonnas. Termogrammi abil saate tuvastada palja silmaga nähtamatud soojuskadude kohad, samuti õhuummikud ja niiskuse kogunemise taskud.

VEAD

Elektriseadmete termopildidiagnostika on seotud mitmete ilmastikutingimustest tulenevate piirangutega:

Päikesekiirgus võib jälgitavat objekti kuumutada ja anda suure peegeldusvõimega objektidele valeanomaaliaid. Diagnoosimise optimaalne aeg on öö või pilvine päev.

Tuul. Diagnostikat vabas õhus seostatakse õhumassi dünaamika mõjuga soojusväljadele. Lisaks võib jahutusefekt olla nii intensiivne, et diagnostilised andmed ei pruugi olla asjakohased. Üle 8 m/s tuulekiirusel ei ole soovitav uuringuid läbi viia.

Vihma, udu, lörtsi. Diagnostikat saab teha ainult vähese kuiva sademete (lumi) või vähese tibutamise korral.

Ultraheli diagnostika

Akustiline meetod põhineb elektrilahenduste tekitatud heliimpulsside salvestamisel paagi seinale paigaldatud andurite abil. Kaasaegsed ultraheliandurid võimaldavad salvestada tühjendusprotsesse energiaga kuni 10 - 7 J. See meetod on kiire ja võimaldab lokaliseerida tühjenemisega kaasneva defekti asukohta.

Elektriseadmetel võivad ultraheli levimiseks olla lihtsad või keerulised tingimused. Kõrgepinge pukside ja instrumentaaltrafode puhul on ultraheli levimiseks tavaliselt lihtsad tingimused, mille korral tühjenemisest tulenev heli levib peaaegu homogeenses keskkonnas sadade lainepikkuste suurusjärgus ja seetõttu veidi nõrgeneb. Jõutrafodes võib elektrilahenduse allikas asuda sügaval seadme sees. Sel juhul läbib ultraheli mitmeid takistusi ja on oluliselt nõrgenenud. Kui väikeste õliga täidetud objektide puhul on akustilise signaali tugevus igas pinna punktis peaaegu sama, siis jõutrafot uurides on see erinevus suurem ning pindala otsimiseks on vaja andurit liigutada. maksimaalse signaaliga.

Osaline tühjenemine on elektrilahendus, mille kestus on mõni kuni kümneid nanosekundeid. Osaline tühjendus läheb osaliselt mööda kaabliliini isolatsioonist. Osalised tühjendused tekivad vahelduvpinge mõjul kaabelliini nõrgas kohas ja põhjustavad defekti järkjärgulist väljakujunemist ja isolatsiooni hävimist.

Osalise tühjenemise mõõtmismeetodi olemus on järgmine. Kaabliliini osalise tühjenemise ilmnemise hetkel ilmub kaks lühikest impulssi signaali, mille kestus on kümneid kuni sadu nanosekundeid. Need impulsid levivad kaabliliini erinevatesse otstesse. Mõõtes kaabli algusesse jõudnud impulsse, on võimalik määrata kaugus nende tekkekohani ja nende tase.

Kaabliliinide osalahendusmõõtmiste plokkskeem on näidatud joonisel. Mõõteahela põhikomponendid on: kaabelliinide defektide ja osalahenduste arvutianalüsaator ja kõrgepingeadapter. Kaabliliinide defektide ja osaliste tühjenduste arvutianalüsaator võib olla valmistatud mõõteseadme ja sülearvuti kombinatsioonina (nagu on näidatud joonisel) või spetsiaalse mõõteseadme kujul. Kõrgepingeadapter on mõeldud arvutianalüsaatori lahtiühendamiseks rakendatud pinge allikast.

Kaabliliinide defektide analüüsi koos osalahendustega ja mõõtmistulemuste esitamise järjekord, kasutades näitena IDK seadet, on toodud alloleval joonisel.

Esiteks lahutatakse kaabelliin osalisi tühjendeid põhjustava mõjupinge allikast. Kõrgepingeadapteri (või spetsiaalse seadme) nupu Kn abil kontrollige kaabelliini madalpinget. Arvutianalüsaator lülitatakse sisse impulssreflektomeetri režiimile ja tehakse kaabelliini reflektogramm. Reflektogrammi abil määratakse kaabliliini pikkus ja liini impulsside sumbumiskoefitsient.

Seejärel lülitatakse arvutianalüsaator osalise tühjenemise mõõtmise režiimile. Järgmisena võetakse histogramm - osalahenduste n impulsi kordussageduse jaotus kaabelliini algusesse saabunud osalahenduste Ucr impulsside amplituudidest. Histogrammilt n=f(Ucr) saame järeldada olemasolu ja koguse kohta nõrgad kohad(võimalikud defektid) kaabelliinis. Seega on joonisel kolme võimaliku defektiga kaabelliini histogramm. Defekt nr 1 on kõrgeima kordussagedusega n1 ja väikseima impulsi amplituudiga U1. Vastavad parameetrid on defektiga nr 2 ja defektiga nr 3.

Histogrammil esitatud osalise tühjenemise impulsside amplituudi põhjal on endiselt võimatu teha järeldust osalise tühjenemise võimsuse kohta defekti asukohas, kuna kaugus selleni pole veel teada. Samal ajal on teada, et lühikese kestusega osalahendusimpulsid nõrgenevad kaabelliinil levides tugevalt. Seetõttu on järgmine samm mõõta kaugust iga defekti vahel.

Arvuti defektianalüsaator võimaldab mõõta kaugust kõigist defektidest: L1, L2 ja L3 ning salvestada need mällu.

Järgmisena arvutab arvutianalüsaator histogrammi ja iga defekti kauguse andmete põhjal iga defekti osalise tühjenemise võimsuse ja koostab defektide kokkuvõtliku tabeli. Määratud tabelit saab kuvada arvutianalüsaatori ekraanil.

VALMIS: NAERATA SVETLANA

Elektriseadmete diagnostika

Elektrimootorid võivad töö ajal pidevalt kvalitatiivselt muutuda. Elektrimootorite töökindlusnäitajate peamised parameetrid selgitatakse välja elektriseadmetes kasutatavate diagnostiliste parameetrite kaudu, s.o. voolu- ja pingehälvete elektrilised parameetrid, nende suuruste komponentide muutused amplituudis, faasis, sageduses jne. Järelikult on need parameetrid koos kaudse teabe parameetritega elektrimootori oleku kohta, termiliste protsesside parameetritega. Diagnostiliste tunnuste saamiseks saab kasutada staatori ja rootori mähiseid, samuti staatori rauast, vibratsiooni ja muud.

Diagnostikameetodite rakendamiseks on soovitatav kasutada kahte diagnostilise teabe kasutamise meetodit: meetodit signaali tegeliku rakendamise võrdlemiseks selle võrdlusväärtustega ja meetodit diagnostiliste funktsioonide komplekti eraldamiseks jälgitavast signaalist. Siiski tuleb märkida, et praegu pumbajaamades olemasolevate MN-pumpade elektrimootorite tööparameetrite jälgimise vahendite analüüs (õlirõhk laagrites; õli, laagrite, mähiste ja staatori raua temperatuur; kahefaasiline vool; aktiivvõimsus) ei võimalda tuvastada diagnostilisi märke, mis suudavad selgelt määrata analüüsitud meetodite prioriteedi elektrimootorite diagnoosimisel.

Peamiste naftajuhtmete pumpade elektrimootorite töövõime diagnostilised tunnused on soovitatav jagada kolme rühma:

elektrimasinate konstruktsioonielementidel (isolatsioon, mähised, staatori ja rootori magnetahelad, võll ja laagrid, õhuvahe ja ekstsentrilisus, harjad ja ergutussõlm);

kaudsete märkide järgi (soojusolek, vibratsioon, müra);

otseomaduste järgi (vool, pöördemoment võllil, libisemine, efektiivsus, koormusnurk).

füüsikalis-keemiline (labor);

kromatograafiline;

infrapuna termograafia;

vibratsiooni diagnostika;

Füüsikalis-keemilised meetodid . Energiamõju elektriseadmete isolatsioonile põhjustab selle muutusi molekulaarsel tasemel. See toimub sõltumata isolatsiooni tüübist ja lõpeb keemiliste reaktsioonidega uute keemiliste ühendite moodustumisega ning elektromagnetvälja, temperatuuri ja vibratsiooni mõjul toimuvad lagunemis- ja sünteesiprotsessid samaaegselt. Analüüsides tekkivate uute keemiliste ühendite kogust ja koostist, saab teha järeldusi kõigi isolatsioonielementide seisukorra kohta. Seda on kõige lihtsam teha vedelate süsivesinike isolatsiooniga, näiteks mineraalõlidega, kuna kõik või peaaegu kõik moodustunud uued keemilised ühendid jäävad suletud ruumalasse.

Kromatograafiline meetod õliga täidetud seadmete kontroll. See meetod põhineb õliga täidetud elektriseadmete defektide tõttu õlist ja isolatsioonist vabanevate erinevate gaaside kromatograafilisel analüüsil. Algoritmid defektide tuvastamiseks nende esinemise varases staadiumis, mis põhinevad gaaside koostise ja kontsentratsiooni analüüsil, on levinud, hästi välja töötatud õliga täidetud elektriseadmete diagnoosimiseks ja neid kirjeldatakse artiklis. Lahustunud gaaside kromatograafiline analüüs (DAGA) võimaldab tuvastada kahte rühma

defektid: 1) voolu juhtivate ühenduste ja konstruktsioonielementide ülekuumenemine

skelett, 2) elektrilahendused õlis.

Õliga täidetud seadmete seisukorra hindamine toimub seire alusel:

Piirata gaasi kontsentratsiooni;

Gaasi kontsentratsiooni suurenemise kiirus;

Gaasi kontsentratsiooni suhted.

Kriteeriumide metoodika olemus seisneb selles, et parameetrite väärtusi, mis jäävad väljapoole kehtestatud piirmäärasid, tuleks pidada märgiks defektide olemasolust, mis võivad põhjustada seadme rikke. Gaaside kromatograafilise analüüsi meetodi eripära on see, et määrustega kehtestatakse ainult gaaside piirkontsentratsioonid, mille saavutamine viitab ainult trafos defektide tekkimise võimalusele. Selliste trafode töö nõuab spetsiaalset juhtimist. Defektide tekkimise ohu aste määratakse gaasi kontsentratsiooni suhtelise suurenemise kiirusega. Kui gaasikontsentratsiooni suhteline tõusu kiirus ületab 10% kuus, loetakse defekt kiiresti arenevaks.

Isolatsioonimaterjali gaasiliste lagunemissaaduste teke

riaalid elektrivälja mõjul, tühjenemised, soojuskavitatsioon - mitte

elektriseadmete käitamise olemuslik nähtus.

Kodu- ja välispraktikas kasutatakse diagnostikameetodit laialdaselt.

seadmete seisukorra kohta lahustunud koostise ja kontsentratsiooni osas

õligaasid: H2, CO, CO2, CH4, C2H6, C2H4, C2H2.

Katsetööd trafoõli eluea taastamiseks viidi läbi otse Ozerki 110/35-10 kV alajaama olemasolevate elektripaigaldiste juures. Uurimistulemuste põhjal on välja töötatud standardprogramm antioksüdantse lisandi “Ionol” lisamiseks pingeklassi 35-110 kilovoldiste trafode õlisse, mis pikendab selle jääkiga. Trafoõli kasutatakse jõulistes elektriseadmetes elektriisolatsiooni ja soojust hajutava keskkonnana. Ekspertide sõnul on see materjal, mis sellega kokku puutudes võib parandada õliga täidetud elektriseadmete töökindlust.

. Meetod põhineb dielektriliste karakteristikute mõõtmisel, mille hulka kuuluvad lekkevoolud, mahtuvuse väärtused, dielektrilise kadude puutuja ( tan δ) jne. Isolatsiooni kvaliteeti ja vananemisastet iseloomustavad tgd absoluutväärtused, mõõdetuna tööpingele lähedasel pingel, samuti selle juurdekasvud katsepinge, sageduse ja temperatuuri muutmisel.

Sildu kasutatakse tgd ja isolatsiooni mahtuvuse mõõtmiseks vahelduvvoolu(Scheringi sillad). Meetodit kasutatakse kõrgepingetrafode ja sidestuskondensaatorite jälgimiseks.

. Kütteelementide ja elektriseadmete komponentide elektrienergia kaod töö ajal sõltuvad nende tehnilisest seisukorrast. Kütmisest põhjustatud infrapunakiirgust mõõtes on võimalik teha järeldusi elektriseadmete tehnilise seisukorra kohta. Nähtamatu infrapunakiirgus muundatakse termokaamerate abil inimesele nähtavaks signaaliks. See meetod on kauge, tundlik ja võimaldab salvestada temperatuurimuutusi kraadide murdosades. Seetõttu on selle näidud väga vastuvõtlikud mõjuteguritele, näiteks mõõteobjekti peegelduvus, temperatuur ja keskkonnatingimused, kuna tolm ja niiskus neelavad infrapunakiirgust jne.

Infrapunatermograafia andmed aitavad teha võimalikult täpseid järeldusi objekti seisukorra kohta ning võtta õigeaegselt meetmeid defektide ja rikete kõrvaldamiseks.Tööpinge all olevate elektriseadmete ja elektriliinide termopildiseireks kasutavad Chelyabenergo spetsialistid kahte tüüpi jälgimisseadmeid: infrapuna ja ultraviolett. Energeetikainsenerid on relvastatud termokaameraga FLIR i5; see seade mõõdab ja kuvab täpselt komponentide ja ühenduste temperatuuri. Kaasaegsete meetodite kasutamine elektriseadmete diagnoosimisel aitab oluliselt vähendada liinide ja alajaamade kapitaalremondi kulusid, tõstab tarbijate toiteallika töökindlust ja kvaliteeti. Aasta lõpuks tehakse rutiindiagnostika kõigis rajoonides elektrivõrgud tootmisühing "Zlatoust Electric Networks".

Vibratsiooni diagnostika meetod . Elektriseadmete mehaaniliste komponentide tehnilise seisukorra kontrollimiseks kasutatakse seost objekti parameetrite (selle massi ja konstruktsiooni jäikuse) ning loomuliku ja sundvibratsiooni sagedusspektri vahel. Igasugune objekti parameetrite muutumine töö ajal, eelkõige konstruktsiooni jäikus selle väsimisest ja vananemisest, põhjustab spektri muutuse. Meetodi tundlikkus suureneb informatiivsete sageduste suurenedes. Madalsagedusspektri komponentide nihkel põhinev oleku hindamine on vähem efektiivne.

Elektrimootorite vibratsioon on keeruline mitteharmooniline protsess. Elektrimootorite vibratsiooni peamised põhjused:

1 rootori mehaaniline tasakaalustamatus, mis on põhjustatud pöörleva massi raskuskeskme ekstsentrilisusest;

2 rootori magnetiline tasakaalustamatus, mis on põhjustatud staatori ja rootori vahelisest elektromagnetilisest vastasmõjust;

3 resonants, mis on põhjustatud võlli kriitilise kiiruse kokkulangemisest pöörlemiskiirusega;

4 defektid ja laagrite liigne lõtk;

5 võlli kõverus;

6 õli väljapressimine laagritest elektrimootori pikema seisaku ajal;

7 defektid pumpa elektrimootoriga ühendaval siduril;

8 vale joondamine.

Meetodid osaliste heidete jälgimiseks isolatsioonis . Õhuliini isolaatorite defektide ilmnemise ja arengu protsessidega, olenemata nende materjalist, kaasnevad elektri- või osalahenduslahendused, mis omakorda tekitavad elektromagnetilisi (raadio- ja optilistes vahemikes) ja helilaineid. Heitmete intensiivsus sõltub atmosfääriõhu temperatuurist ja niiskusest ning on seotud sademete esinemisega. Saadud diagnostilise teabe sõltuvus atmosfääritingimustest nõuab elektriliinide rippisolatsioonis tekkivate heidete intensiivsuse diagnoosimise protseduuri kombineerimist vajadusega jälgida ümbritseva õhu temperatuuri ja niiskust.

Seireks kasutatakse laialdaselt kõiki kiirguse liike ja vahemikke. Akustilise emissiooni meetod töötab helivahemikus. On teada meetod PR-i optilise kiirguse jälgimiseks elektron-optilise veadetektori abil. See põhineb heleduse ruumilise ja ajalise jaotuse salvestamisel ja defektsete isolaatorite tuvastamisel selle olemuse järgi. Samadel eesmärkidel kasutatakse erineva efektiivsusega raadiotehnika- ja ultrahelimeetodeid, samuti ultraviolettkiirguse jälgimise meetodit, kasutades elektron-optilist veadetektorit Filin.

Ultraheli tuvastamise meetod. Ultraheli levimise kiirus kiiritatud objektis sõltub selle seisundist (defektide, pragude, korrosiooni olemasolu). Seda omadust kasutatakse betooni, puidu ja metalli seisukorra diagnoosimiseks, mida kasutatakse laialdaselt energiasektoris, näiteks tugede materjalina.

Mootori elementide diagnostilise jälgimise prioriteet võib aja jooksul muutuda. Seega suureneb mootorite tööaja pikenemisega nende rikete arv, mis on seotud isolatsiooni tehnilise seisukorraga.

Isolatsioonirikked jagunevad järgmiselt:

kere isolatsiooni kahjustus, 45–55%

mähise ühenduste defektid, 15 – 20%

niiskusest tingitud rikked korpuse isolatsioonis, 10 – 12%

kruvide isolatsiooni kahjustus, 4–6%

klemmikarbi defektid, 2-3%

mähise klemmide defektid, 1,5 – 2,5%

ülepinge lühise ajal, 2–3%

muud defektid, 5 – 7%.

Elektriseadmete isolatsiooniseisundi diagnoosimise meetodid ja vahendid on nüüdseks üsna täielikult välja töötatud. Väljatöötatud kriteeriumid võimaldavad tuvastada isolatsioonirikkeid tekkivate defektide staadiumis ja tuvastada rikkeid elektrimootorite ennetava remondi käigus.

VALMIS: VASILIEV DANIEL

JA TÖÖTUBA VIOLETTA

Elektriseadmete diagnostika on tööriistade ja meetodite kogum, mis on mõeldud tehnilise seisukorra kindlakstegemiseks ja rikete leidmiseks. Pärast tõrkeotsingut viiakse elektrilaboris läbi kontrolltestid. Elektriseadmete diagnostika võimaldab kaasaegsete instrumentide abil määrata seadmete seisukorra ilma sügavat lahtivõtmist kasutamata. Tänu õigeaegsele diagnostikale on võimalik kontrollida elektriseadmete töökindluse astet.

Füüsikalis-keemilised meetodid. Energiamõju elektriseadmete isolatsioonile põhjustab selle muutusi molekulaarsel tasemel. See toimub sõltumata isolatsiooni tüübist ja lõpeb keemiliste reaktsioonidega uute keemiliste ühendite moodustumisega ning elektromagnetvälja, temperatuuri ja vibratsiooni mõjul toimuvad lagunemis- ja sünteesiprotsessid samaaegselt. Analüüsides tekkivate uute keemiliste ühendite kogust ja koostist, saab teha järeldusi kõigi isolatsioonielementide seisukorra kohta. Seda on kõige lihtsam teha vedelate süsivesinike isolatsiooniga, näiteks mineraalõlidega, kuna kõik või peaaegu kõik moodustunud uued keemilised ühendid jäävad suletud ruumalasse.

Diagnostilise kontrolli füüsikalis-keemiliste meetodite eeliseks on nende kõrge täpsus ja sõltumatus elektri-, magnet- ja elektromagnetväljadest ning muudest energiamõjudest, kuna kõik uuringud viiakse läbi füüsikalis-keemilistes laborites. Nende meetodite puuduseks on suhteliselt kõrge hind ja viivitus praegusest ajast, st mittetoimiv juhtimine.

Kromatograafiline meetodõliga täidetud seadmete kontroll. See meetod põhineb õliga täidetud elektriseadmete defektide tõttu õlist ja isolatsioonist vabanevate erinevate gaaside kromatograafilisel analüüsil. Algoritmid defektide tuvastamiseks nende esinemise varases staadiumis, mis põhinevad gaaside koostise ja kontsentratsiooni analüüsil, on levinud, hästi välja töötatud õliga täidetud elektriseadmete diagnoosimiseks ja neid kirjeldatakse artiklis.

Õliga täidetud seadmete seisukorra hindamine toimub seire alusel:

Piirata gaasi kontsentratsiooni;

Gaasi kontsentratsiooni suurenemise kiirus;

Gaasi kontsentratsiooni suhted.

Meetod isolatsiooni dielektriliste omaduste jälgimiseks. Meetod põhineb dielektriliste karakteristikute mõõtmisel, mille hulka kuuluvad lekkevoolud, mahtuvuse väärtused, dielektrilise kao tangens (tan δ) jne. Tgd absoluutväärtused mõõdetuna tööpingele lähedasel pingel, samuti selle sammud tööpinge muutmisel. katsepinge, sagedus ja temperatuurid iseloomustavad isolatsiooni kvaliteeti ja vananemisastet.

AC sildu (Schering Bridges) kasutatakse tgd ja isolatsiooni mahtuvuse mõõtmiseks. Meetodit kasutatakse kõrgepingetrafode ja sidestuskondensaatorite jälgimiseks.

Infrapuna termograafia meetod. Kütteelementide ja elektriseadmete komponentide elektrienergia kaod töö ajal sõltuvad nende tehnilisest seisukorrast. Kütmisest põhjustatud infrapunakiirgust mõõtes on võimalik teha järeldusi elektriseadmete tehnilise seisukorra kohta. Nähtamatu infrapunakiirgus muundatakse termokaamerate abil inimesele nähtavaks signaaliks. See meetod on kauge, tundlik ja võimaldab salvestada temperatuurimuutusi kraadide murdosades. Seetõttu on selle näidud väga vastuvõtlikud mõjuteguritele, näiteks mõõteobjekti peegelduvus, temperatuur ja keskkonnatingimused, kuna tolm ja niiskus neelavad infrapunakiirgust jne.

Elektriseadmete elementide ja komponentide tehnilise seisukorra hindamine koormuse all toimub kas sarnaste elementide ja komponentide temperatuuri võrdlemise teel (nende kiirgus peaks olema ligikaudu ühesugune) või antud elemendi või komponendi puhul lubatud temperatuuri ületamise teel. Viimasel juhul peavad termokaameratel olema sisseehitatud seadmed, et korrigeerida temperatuuri ja keskkonnaparameetrite mõju mõõtmistulemusele.

Vibratsiooni diagnostika meetod. Elektriseadmete mehaaniliste komponentide tehnilise seisukorra kontrollimiseks kasutatakse seost objekti parameetrite (selle massi ja konstruktsiooni jäikuse) ning loomuliku ja sundvibratsiooni sagedusspektri vahel. Igasugune objekti parameetrite muutumine töö ajal, eelkõige konstruktsiooni jäikus selle väsimisest ja vananemisest, põhjustab spektri muutust. Meetodi tundlikkus suureneb informatiivsete sageduste suurenedes. Madalsagedusspektri komponentide nihkel põhinev oleku hindamine on vähem efektiivne.

Meetodid osaliste heidete jälgimiseks isolatsioonis. Õhuliini isolaatorite defektide ilmnemise ja arengu protsessidega, olenemata nende materjalist, kaasnevad elektri- või osalahenduslahendused, mis omakorda tekitavad elektromagnetilisi (raadio- ja optilistes vahemikes) ja helilaineid. Heitmete intensiivsus sõltub atmosfääriõhu temperatuurist ja niiskusest ning on seotud sademete esinemisega. Saadud diagnostilise teabe sõltuvus atmosfääritingimustest nõuab elektriliinide rippisolatsioonis tekkivate heidete intensiivsuse diagnoosimise protseduuri kombineerimist vajadusega jälgida ümbritseva õhu temperatuuri ja niiskust.

Ultraheli tuvastamise meetod. Ultraheli levimise kiirus kiiritatud objektis sõltub selle seisundist (defektide, pragude, korrosiooni olemasolu). Seda omadust kasutatakse betooni, puidu ja metalli seisukorra diagnoosimiseks, mida kasutatakse laialdaselt energiasektoris, näiteks tugede materjalina.

Tarbija elektripaigaldiste tehnilise diagnostika orienteeruv kord. Täpsuse ja usaldusväärsuse kriteeriumid praktiliselt ei erine sarnastest mõõtmiste läbiviimisel kasutatavate instrumentide ja meetodite hindamiskriteeriumidest ning tehnilised ja majanduslikud kriteeriumid hõlmavad kombineeritud materjali- ja tööjõukulusid, diagnoosimise kestust ja sagedust. Diagnostikasüsteemide projekteerimisel on vaja välja töötada diagnostikaalgoritm, mis kirjeldab põhiseadmete kontrollimise protseduuride loendit...

Jagage oma tööd sotsiaalvõrgustikes

Kui see töö teile ei sobi, on lehe allosas nimekiri sarnastest töödest. Võite kasutada ka otsingunuppu

ELEKTRISEADMETE KASUTAMINE JA REMONT (5. kursus)

LOENG nr 11

Elektriseadmete tehniline diagnostika töö ajal.

3. Tarbija elektripaigaldiste tehnilise diagnostika orienteeruv kord.

1. Põhimõisted ja definitsioonid.

Tehniline diagnostika- riikliku tunnustamise teadus tehniline süsteem, sealhulgas mitmesuguseid diagnostilise teabe hankimise ja hindamisega seotud probleeme.

Tehnilise diagnostika põhiülesanneon tehnilise süsteemi seisukorra äratundmine piiratud informatsiooni tingimustes.

Mõnikord nimetatakse tehnilist diagnostikat ka kohapealseks diagnostikaks, st diagnostikaks, mis tehakse ilma toodet lahti võtmata.

Elektriseadmete käitamisel kasutatakse diagnostikat remondivajaduse ja -mahu, varuosade ja sõlmede vahetamise aja, reguleerimise stabiilsuse, samuti rikete põhjuste otsimisel.

Mis tahes seadme tehnilise diagnostika süsteemi eesmärk on teha kindlaks seadme tegelik tehniline seisukord, et korraldada nende nõuetekohane töö, hooldus ja remont, samuti tuvastada võimalikud talitlushäired nende arengu varases staadiumis.

Igat liiki tehnilise diagnostika süsteemi tööga seotud kulud tuleb viia miinimumini.

Plaaniline tehniline diagnostikateostatakse vastavalt kehtivatele normidele ja eeskirjadele. Lisaks võimaldab see hinnata seadme edasise töötamise võimalust, kui selle standardne kasutusiga on lõppenud.

Plaaniväline tehniline diagnostikaseadmed viiakse läbi selle tehnilise seisukorra rikkumiste tuvastamisel.

Kui diagnostikat tehakse seadme töötamise ajal, nimetatakse seda funktsionaalseks.

Venemaal ja teistes riikides on diagnostikasüsteemid välja töötatud erinevate füüsikaliste ja matemaatiliste mudelite põhjal, mis on tootja oskusteave. Seetõttu puudub reeglina kirjanduses selliste süsteemide algoritmi ja tarkvara üksikasjalik kirjeldus.

Venemaal tegelevad selliste süsteemide loomisega juhtivad tehased - elektrimasinate ja trafode tootjad. Koos juhtivate uurimisinstituutidega (VNIIE, VNIIElektromash, VNIEM, VEI jne). Välismaal koordineerib diagnostikasüsteemide loomise tööd Elektrienergia Uurimise Instituut EPRI (USA).

2. Diagnostikasüsteemide koostis ja toimimine

Tehniline diagnostika vastavalt standardile GOST 27518 - 87 “Toodete diagnostika. Üldnõuded» peaks pakkuma lahendusi järgmistele ülesannetele:

Seadmete tehnilise seisukorra määramine;

rikke või talitlushäire asukoha leidmine;

Seadmete tehnilise seisukorra prognoosimine.

Diagnostikasüsteemi toimimiseks peavad olema paika pandud selle kriteeriumid ja näitajad ning vajalike mõõtmiste ja testide läbiviimiseks peavad olema seadmed.

Diagnostikasüsteemi peamised kriteeriumid on diagnoosi täpsus ja usaldusväärsus, samuti tehnilised ja majanduslikud kriteeriumid.Täpsuse ja usaldusväärsuse kriteeriumidpraktiliselt ei erine mis tahes mõõtmiste läbiviimisel kasutatavate instrumentide ja meetodite sarnastest hindamiskriteeriumidest jatehnilised ja majanduslikud kriteeriumidsisaldab kombineeritud materjali- ja tööjõukulusid, diagnoosimise kestust ja sagedust.

Diagnostikasüsteemi indikaatoritena kasutatakse olenevalt lahendatavast probleemist kas seadme kõige informatiivsemaid parameetreid, mis võimaldavad määrata või ennustada selle tehnilist seisukorda või rikke asukoha otsingu sügavust või rike.

Valitud diagnostilised parameetrid peavad vastama nende mõõtmise täielikkuse, teabe sisu ja kättesaadavuse nõuetele minimaalse aja- ja rahakuluga.

Diagnostiliste parameetrite valimisel eelistatakse neid, mis vastavad selle seadme tegeliku tehnilise seisukorra kindlaksmääramise nõuetele reaalsetes töötingimustes. Praktikas kasutavad nad tavaliselt mitte ühte, vaid mitut parameetrit korraga.

Diagnostikasüsteemide projekteerimisel on vaja välja töötada diagnostikaalgoritm, mis kirjeldab põhiseadmete kontrollimise protseduuride loetelu, objekti reageerimist vastavale mõjule iseloomustavate märkide (parameetrite) koostist ning analüüsi ja tegemise reegleid. otsused saadud teabe kohta.

Diagnostiline teave võib sisaldada seadmete spetsifikatsioone;

Andmed selle tehnilise seisukorra kohta töö algmomendil;

Andmed hetke tehnilise seisukorra kohta koos mõõtmiste ja uuringute tulemustega;

Arvutuste tulemused, hinnangud, esialgsed prognoosid ja järeldused;

Üldised andmed seadmepargi kohta.

See teave sisestatakse diagnostikasüsteemi andmebaasi ja seda saab salvestamiseks üle kanda.

Tehnilised diagnostikavahendid peavad tagama diagnostiliste parameetrite usaldusväärse mõõtmise või juhtimise seadme konkreetsetes töötingimustes. Tehniliste diagnostikavahendite järelevalvet teostab tavaliselt ettevõtte metroloogiateenistus.

Seadmel on neli võimalikku olekut (joonis 1)

Hoolduskõlblik (mingit tüüpi kahjustusteta),

Töökorras (olemasolevad kahjustused ei sega seadme tööd antud ajahetkel),

Ei tööta (seade on kasutusest välja võetud, kuid pärast asjakohast hooldust võib töötada mõnes varasemas olekus),

Piirang (selles etapis tehakse otsus seadme edasise kasutamise võimaluse kohta pärast remonti või selle mahakandmise kohta).

Tehnilise diagnostikasüsteemi tööetapid sõltuvalt seadmete seisukorrast on näidatud joonisel fig. 1. Nagu sellest diagrammist nähtub, hinnatakse peaaegu igas seadme tööetapis selle tehnilise seisukorra täpsustatud hindamist koos järeldusega selle edasise kasutamise võimaluse kohta.

Riis. 1. Seadme põhitingimused:

1 kahju; 2 keeldumine; 3 üleminek piiravasse olekusse eemaldamatu defekti, vananemise ja muude tegurite tõttu; 4 taastumine; 5 remont

Olenevalt seadmete keerukusest ja teadmistest on võimalikud diagnostilised tulemused järelduste ja soovituste kujul saada kas automaatrežiim, või pärast seadmete diagnostika tulemusena saadud andmete asjakohast eksperthinnangut.

Hooldus ja remont on sel juhul vähendatud:järelduses märgitud kahjustuste ja puuduste, kuid tehniliste diagnostikaandmete kõrvaldamiseks või rikke asukoha leidmiseks.

Tehtud tööde kohta tehakse vastav arvestus ettevõtte poolt peetavasse dokumentatsiooni. Lisaks saab diagnostikatulemusi sisestada vastavatesse andmebaasidesse ja kanda üle teistele diagnostikasüsteemi subjektidele.

Struktuuriliselt on tehniline diagnostikasüsteem infomõõtmissüsteem ja sisaldab jälgitavate parameetrite andureid, sideliine infokogumisplokiga, infotöötlusplokki, infoväljund- ja kuvaseadmeid, täiturmehhanisme, liidesseadmeid muude infomõõtmis- ja juhtimissüsteemidega. (eriti hädaolukorra automaatsüsteemiga, mis saab signaali, kui kontrollitavad parameetrid ületavad kehtestatud piire). Tehnilise diagnostika süsteemi saab projekteerida kas iseseisvalt või alamsüsteemina juba olemasoleva ettevõtte info- ja mõõtesüsteemi raames.

3. TARBIJA ELEKTRIPAIGALDISTE TEHNILISE DIAGNOOSI NÄIDISMENETLUS (PTEEPi 2. liide)

Selle elektripaigaldiste tehnilise diagnostika ligikaudse metoodika alusel koostavad tarbijad peamiste elektripaigaldiste tüüpide (OST, STP, eeskirjad jne) kohta eraldi dokumendi, mis sisaldab järgmisi jaotisi:

1. Tehnilised diagnostika ülesanded:

Tehnilise seisukorra tüübi määramine;

rikke või talitlushäirete asukoha leidmine;

Prognoositav tehniline seisukord.

2. Tehnilise diagnostika tingimused:

Diagnostiliste näitajate ja tunnuste kehtestamine;

Tagada elektripaigaldise sobivus tehniliseks diagnostikaks;

Diagnostikatarkvara arendamine ja juurutamine.

3. Tehnilise diagnostika näitajad ja omadused.

3.1. Määratakse järgmised diagnostilised näitajad:

Diagnoosimise täpsuse ja usaldusväärsuse näitajad;

Tehnilised ja majanduslikud näitajad.

Diagnostilise täpsuse ja usaldusväärsuse näitajad on toodud tabelis 1.

Tehnilised ja majanduslikud näitajad hõlmavad järgmist:

Kombineeritud materjali- ja tööjõukulud;

Diagnoosimise kestus;

Diagnoosimise sagedus.

3.2. Määratakse järgmised diagnostilised omadused:

Elektripaigaldise parameetrite nomenklatuur, mis võimaldab määrata selle tehnilist seisukorda (elektripaigaldise tehnilise seisukorra tüübi määramisel);

Rikke või rikke asukoha otsimise sügavus, mille määrab komponentide konstruktsiooni keerukuse tase või elementide loetelu, mille täpsusega tuleb määrata rikke või rikke asukoht (kui otsitakse rikke asukohta). rike või rike);

Toote parameetrite nomenklatuur, mis võimaldab ennustada selle tehnilist seisukorda (tehnilise seisukorra ennustamisel).

4. Diagnostiliste parameetrite nomenklatuuri tunnused.

4.1. Diagnostiliste parameetrite nomenklatuur peab rahuldama täielikkuse, teabe sisu ja mõõtmise kättesaadavuse nõudeid minimaalse aja- ja kuluga.

4.2. Diagnostilisi parameetreid saab iseloomustada andmete esitamisega vastavalt nimi- ja lubatud väärtustele, kontrollpunktidele jne.

5. Tehniline diagnostika meetod.

5.1. Elektripaigaldise diagnostiline mudel.

Diagnoositav elektripaigaldis määratakse tabeldiagnostika kaardi kujul (vektor-, graafiline või muul kujul).

5.2. Struktuuriparameetrite (määratlemise) määramise reeglid. See parameeter iseloomustab otseselt ja oluliselt elektripaigaldise või selle komponendi omadust. Struktuuriparameetreid võib olla mitu. Eelistatakse parameeter(id), mis vastavad antud elektripaigaldise (sõlme) tegeliku tehnilise seisukorra määramise nõuetele antud töötingimuste juures.

5.3. Diagnostiliste parameetrite mõõtmise reeglid.

See alajaotis sisaldab diagnostiliste parameetrite mõõtmise põhinõudeid ja kõiki nendega seotud erinõudeid.

5.4. Diagnostika algoritm ja tarkvara.

5.4.1. Diagnoosimise algoritm.

Antakse diagnostikaobjekti elementaarsete kontrollide loendi kirjeldus. Elementaarse testi määrab objektile saabuv või rakendatav töö- või katselöök, samuti märkide (parameetrite) koosseis, mis moodustab objekti reaktsiooni vastavale löögile. Diagnostika käigus määratud atribuutide (parameetrite) konkreetsed väärtused on elementaarsete kontrollide tulemused või objekti vastuse väärtused.

5.4.2. Tarkvara vajaduse, nii spetsiifiliste diagnostikatarkvara toodete kui ka muude tarkvaratoodete väljatöötamise vajaduse üldise tehnilise diagnostikasüsteemi toimimise tagamiseks määrab Tarbija.

5.5. Diagnostilise teabe põhjal analüüsi ja otsuste tegemise reeglid.

5.5.1. Diagnostilise teabe koosseis.

a) elektripaigaldise passiandmed;

b) andmed elektripaigaldise tehnilise seisukorra kohta käitamise algmomendil;

c) andmed hetke tehnilise seisukorra kohta koos mõõtmiste ja uuringute tulemustega;

d) andmed arvutuste, hinnangute, esialgsete prognooside ja järeldustega;

e) elektripaigaldise üldistatud andmed.

Diagnostiline teave sisestatakse sobivas formaadis ja teabesalvestusstruktuuris tööstuse andmebaasi (kui see on olemas) ja tarbijate andmebaasi. Metoodilised ja praktiline juhend viivad läbi kõrgem organisatsioon ja spetsialiseerunud organisatsioon.

5.5.2. Kasutusjuhendis kirjeldatakse saadud diagnostilise teabe analüüsimise järjekorda ja protseduuri, mõõtmiste ja testide järel saadud parameetrite ja karakteristikute võrdlemist ja vastandamist; soovitusi ja lähenemisviise diagnostilise teabe kasutamise kohta otsuste tegemisel.

6. Tehnilised diagnostikavahendid.

6.1. Tehnilised diagnostikavahendid peavad võimaldama elektripaigaldise diagnostiliste parameetrite ja töörežiimide määramist (mõõtmist) või juhtimist, mis on kehtestatud töödokumentatsioonis või konkreetses ettevõttes konkreetsetes töötingimustes.

6.2. Diagnostiliste parameetrite jälgimiseks kasutatavad tööriistad ja seadmed peavad võimaldama mõõdetud parameetrite usaldusväärset määramist. Järelevalvet tehniliste diagnostikavahendite üle peavad teostama metroloogiateenistused tehnodiagnostika süsteemi vastavatel toimimistasanditel ja seda teostama vastavalt metroloogiateenistuse eeskirjadele.

Tehniliseks diagnostikaks vajalike tööriistade, instrumentide ja seadmete loetelu koostatakse vastavalt diagnoositava elektripaigaldise tüübile.

7. Tehnilise diagnostika reeglid.

7.1. Diagnostiliste toimingute järjestus. Kirjeldatakse diagnostikakaardil esitatud asjakohaste mõõtmiste, eksperthinnangute tegemise järjekorda kogu diagnostikaparameetrite kompleksi ja antud elektripaigaldise jaoks kehtestatud karakteristikute kohta. Diagnostikakaardi sisu määrab elektripaigaldise tüüp.

7.2. Tehnilised nõuded diagnostiliste toimingute tegemiseks.

Diagnostiliste toimingute tegemisel on vaja järgida kõiki PUE nõudeid ja juhiseid, käesolevaid eeskirju, tööstusharudevahelisi töökaitseeeskirju (elektripaigaldiste käitamise ohutusreeglid), muid tööstusdokumente, samuti GOST-i diagnostika- ja diagnostikastandardeid. usaldusväärsus. Töödokumentides tuleks teha konkreetsed viited.

7.3. Juhised elektripaigaldise töörežiimi kohta diagnostika ajal.

Näidatud on elektripaigaldise töörežiim diagnostikaprotsessi ajal. Diagnostikaprotsess võib toimuda elektripaigaldise töö käigus ja siis on tegemist funktsionaaltehnilise diagnoosiga. Diagnostika on võimalik seiskamisrežiimis. Diagnoos on võimalik elektripaigaldise sundtöö käigus.

7.4. Nõuded diagnostikaprotsesside ohutusele ja muud nõuded vastavalt elektripaigaldise spetsiifilisele talitlusele.

Näidatud on üldised ja need põhilised ohutusnõuded diagnostikale, mis puudutavad konkreetset elektripaigaldist; sel juhul tuleb konkreetselt loetleda asjakohaste eeskirjade ja direktiivide paragrahvid ja lõiked.

Nimetatakse diagnostilist tööd tegeva organisatsiooni asjakohaste lubade olemasolu.

Enne diagnostikatöö alustamist peavad selles osalevad töötajad saama tööloa.

Selles punktis tuleks sõnastada tehnilised nõuded (ohutus funktsionaalse diagnostika ja diagnostika elektripaigaldise sundtöö ajal. Samuti tuleb märkida konkreetsed nõuded, mis on antud Tarbijal antud elektripaigaldise konkreetsetele töötingimustele.

8. Tehnilise diagnostika tulemuste töötlemine.

8.1. Juhised diagnostikatulemuste salvestamiseks. Näidatud on diagnostika, mõõtmiste ja uuringute tulemuste registreerimise kord ning protokollide ja aruannete vormid.

Antakse juhiseid ja soovitusi uuringute, mõõtmiste ja analüüside tulemuste töötlemiseks, saadud tulemuste analüüsimiseks ja võrdlemiseks varasematega ning järelduse ja diagnoosi väljastamiseks. Antakse soovitusi remondi- ja taastamistööde teostamiseks.

Tabel 1.

Elektripaigaldiste diagnoosimise töökindluse ja täpsuse näitajad

Diagnostika ülesanne

Tulemus

diagnoosimine

Usaldusväärsuse näitajad

ja täpsust

Definitsioon

tehnilise seisukorra tüüp

Järeldus vormis:

1. Elektripaigaldus

töökorras ja/või töökorras

2. Elektripaigaldis on rikkis ja/või mitte

tõhus

Tõenäosus, et elektripaigaldise diagnoosimise tulemusena

on tunnistatud töökõlblikuks (töötavaks), kui see on vigane (mittetoimiv) a).

Tõenäosus, et selle tulemusena

elektripaigaldise diagnostika

loetakse vigaseks (töövõimetuks) eeldusel, et see

hooldatav (töötav)

Otsige kohta

rike või talitlushäire

Elemendi (koosteüksuse) või rühma nimi

elemendid, millel on vigane seisund ja rikke või talitlushäirete asukoht

Tõenäosus, et diagnoosimise tulemusena tehakse otsus antud elemendis (rühmas) rikke (rikke) puudumise kohta, eeldusel, et see rike ilmneb.

Tõenäosus, et diagnoosimise tulemusena tehakse otsus rikke olemasolu kohta antud elemendis (rühmas) tingimusel, et seda riket ei esine

Tehnilise seisukorra ennustamine

Numbriline väärtus

tehnilise seisukorra parameetrid teatud aja jooksul, sealhulgas teatud ajahetkel. Jääkressursi arvväärtus (tööaeg). Riketeta töö tõenäosuse alumine piir, mis põhineb ohutusparameetritel kindlaksmääratud aja jooksul

Prognoositava parameetri standardhälve. Prognoositava järelejäänud eluea standardhälve

Usalduse tõenäosus

Diagnostiliste näitajate arvväärtuste määramist tuleks pidada vajalikuks eriti oluliste objektide puhul, mille on asutanud kõrgem organisatsioon, spetsialiseeritud organisatsioon ja tarbija juhtkond; Muudel juhtudel kasutatakse Tarbija vastutava elektriseadme poolt tehtud eksperthinnangut.

Riis. 2. Tehnilise diagnostikasüsteemi toimimise etapid.

LEHT \* ÜHENDAMINE 13

Muud sarnased tööd, mis võivad teile huvi pakkuda.vshm>
6084.		Elektriseadmete tehniline käitamine	287,48 KB
	ETS-i töömahu määramisel on vaja farmi paigaldatud elektriseadmete füüsiline kogus teisendada tinglikuks, kasutades standardseid UEE koefitsiente. Selle kohaselt eristatakse ETS-i individuaal- ja tsentraliseeritud elektriteenuseid. Individuaalne...
788.		Elektriseadmete tehniline käitamine kereosade töötlemise tsehhis	659,54 KB
	Kaasaegsetes tingimustes eeldab elektriseadmete tööks sügavaid ja mitmekülgseid teadmisi ning uue loomise või olemasoleva elektrifitseeritud tehnoloogilise mehhanismi või seadme kaasajastamise ülesanded lahendatakse inseneride ja elektritöötajate ühisel jõul.
10349.		SEU tehniline diagnostika	584,21 KB
	Need nõuded on ühel või teisel määral täidetud objekti olemasolu kõikides etappides: OD diagnostika, projekteerimine, tootmine ja kasutusotstarve. Kõige üldisemal juhul hõlmab tehnikaobjekti tehnilise diagnostika protsess järgmiste probleemide lahendamist: 1 selle tegeliku tehnilise seisukorra kindlaksmääramine; 2 defektide otsimine; 3 tehnilise seisukorra muutuste prognoosimine. Teatud juhtudel saab diagnostikaprotsessi käigus lahendada üksikud neist ülesannetest või nende kombinatsioonid, kuna igaüks neist...
18152.		Peamised õppe- ja treeningprotsessis kasutatavad vahendid on teivasmeeste füüsiline, tehniline ja taktikaline ettevalmistus	391,69 KB
	Hoolimata märkimisväärsetest edusammudest teivashüppajate tehnilise väljaõppe meetodite väljatöötamisel, jääb hüppeõppimine enamiku seda tüüpi kergejõustiku treenijate jaoks praegu üsna keeruliseks ülesandeks. Ja sellel positsioonil on head põhjused: teivashüpe on keeruline koordinatsioonitegevus, mida tehakse liigutataval toel, teival, mis sisaldab võimlemise elemente, jooksushüppeid ja on piiratud märkimisväärset lihaspinget nõudvate liigutuste sooritamise ajaga. Selle eesmärgi saavutamiseks on vaja otsustada...
2125.		TÖÖKORRALDUS. TEHNILISE TÖÖ ÜLESANDED JA MEETODID	9,71 KB
	Korrapärase ja plaanilise ennetava hoolduse käigus teostatakse: tehnilist järelevalvet trassi seisukorra ja siseriikliku side kaitse reeglite järgimise üle; kõikide konstruktsioonide tehniline järelevalve ning automaatsete häire- ja telemehaanikaseadmete töö; ennetustegevuse läbiviimine; kaabli elektriliste omaduste jälgimine; tuvastatud rikete kõrvaldamine; kaablitarvikute ja -materjalide, sealhulgas kergkaablite avariivarustuse tagamine liinikahjustuste kiireks kõrvaldamiseks;...
6041.		Töötingimuste klassifikatsioon. Töötingimuste mõju elektrimootorite tööeale	161,8 KB
	Töötingimuste klassifikatsioon. Töötingimuste mõju elektrimootorite tööeale. Elektrimasinate pidev diagnostika. Elektrimasinate pideva diagnostika meetodite klassifikatsioon.
6086.		Elektriseadmete diagnostika ja testimine	58,34 KB
	Elektriseadmete katsetamise eesmärk ja liigid. Elektriseadmete diagnostika hoolduse ja remondi käigus Lihtsate elektriseadmete rikete ja rikete põhjuste väljaselgitamine ei valmista elektripersonalile erilisi raskusi...
11531.		Ayaz LLP toide ja elektriseadmete valik	538,2 KB
	Tööstusettevõtete madalpingevõrgud eristuvad suure hulga elektrimootorite, käivitus- ja kaitseseadmete elementide ning lülitusseadmete poolest. Nad tarbivad tohutul hulgal juhtmaterjale ja kaablitooteid, mistõttu on oluline töökodade elektrivõrkude ratsionaalne ehitamine.
20727.		Elamu elektriseadmete arvestus	501,9 KB
	Sellega seoses peavad ehituse elektriseadmete ja toiteallika erialaga inseneril olema mitte ainult teadmised, vaid ka oskus kasutada konkreetsete ehitusprojektide jaoks uusimaid elektriseadmeid, kasutades kaasaegseid meetodeid ja reegleid, samuti kehtivat regulatiivset dokumentatsiooni. Käesolev juhend sisaldab põhiteavet hoonete elektriseadmete projekteerimiseks: elamute elektriseadmete arvestusliku võimsuse määramine, kaablite ja juhtmete elektrit juhtivate südamike ristlõigete arvutamine vastavalt väärtustele...
12488.		Elektriseadmete toide TP-82 Bratski 13. mikrorajoon	2,07 MB
	Elektrivõrk on seadmete komplekt, mis edastab ja jaotab elektrit selle allikatest elektrivastuvõtjatele. Elektrienergia allikateks energiasüsteemis on soojus-, hüdro-, tuuma- ja muud elektrijaamad, olenemata nende asukohast.

Töötavate autode elektriseadmete süsteemide diagnoosimise meetodid ja vahendid

Kaasaegse auto elektriseadmed on ulatuslik järjestikku või paralleelselt ühendatud elektrienergia allikate ja tarbijate võrgustik. Struktuuriliselt koosneb EA kuuest süsteemist (toiteallikas, käivitus, süüde, valgustus ja signalisatsioon, juht- ja mõõtmine, elektri abiseadmed), mis sisaldavad oma komponente ja kooste (joonis 1.1).

Töö käigus muutub EA toodete esialgne tehniline seisukord (reeglina halveneb) või kaob selle üksikute komponentide ja sõlmede jõudlus. Rikete arvu ja nende kõrvaldamise keerukuse poolest on EA tooted teiste mootorisüsteemide ees ülekaalus (tabel 1). Liiklusohutust (TS) tagavate süsteemide ja sõlmede seas on kõrge ka EA toodete rikete protsent.

Praegu kasutatakse EA toodete taastamiseks hooldus- ja remonditööde käigus laialdaselt tehnilisi diagnostikameetodeid.

Toitesüsteem

Toitesüsteem on ette nähtud elektrienergiaga varustamiseks kõikidele tarbijatele ja pideva pinge säilitamiseks pardavõrk auto elektriseadmed. Auto elektrienergia allikateks on generaator ja aku patarei, mis on üksteisega paralleelselt ühendatud. Generaatori pinget reguleeritakse määratud piirides pingeregulaatoriga.

Elektrienergiaallikate süsteemis esitatakse kõrged nõudmised töökindlusele ja elektrienergia kvaliteedile. Sõiduki pardavõrgu pinge kõrvalekalle arvutatud väärtusest ei tohiks ületada ±3%.

Pinge kõikumine ±5% piires arvutatud väärtusest toob kaasa valgusvoo muutuse ±20% võrra ja lampide kasutusiga väheneb 2 korda.

Reguleeritud pinge tõus 10-12%

viib aku tööea vähenemiseni 2...2,5 korda. Toitesüsteemi töökindlus mõjutab oluliselt sõiduki töötõhusust.

Praegu toodetavatele autodele on paigaldatud vahelduvvoolugeneraatorid. Ligikaudu 20% kasutatavatest sõidukitest on varustatud alalisvoolugeneraatoritega.

Vahelduvvoolugeneraatoritel on maksimaalse voolu isepiiravad omadused ja sisseehitatud alaldid takistavad akust tuleva voolu läbimist staatori mähiste kaudu. Seetõttu töötab generaatoritega ainult pingeregulaator.

Veaotsingul saab toitesüsteemi jagada generaatoriks, pingeregulaatoriks (releeregulaatoriks), laadimisahelaks ja ergutusahelaks. Rikete visuaalne sümptom on auto ampermeetri näidud.

Diagnoosimisel on vaja kontrollida generaatori poolt teatud pöörlemiskiirustel välja töötatud reguleeritud pinget ja võimsust.

Vahelduvvoolugeneraatorite iseloomulikke rikkeid pole aga pinge ja voolu mõõtmise abil võimalik tuvastada. Suurepäraseid võimalusi pakub mitmete parameetrite mõõtmine ostsilloskoobi abil. Tema abiga määratakse generaatori pinge iseloomulike ostsillogrammide abil staatori mähise katkemine või lühis maandusega ning alaldi dioodide purunemine. Lisaks saate ostsilloskoobi abil hinnata relee regulaatori reguleeritud pinget.

Generaatorite ja regulaatorireleede diagnoosimiseks otse autol toodetakse palju seadmeid ja aluseid (vt jaotist "Universaalsed diagnostikavahendid ja kompleksid").

Pintslite sädemetaseme kontrollimisel on sinakas säde lubatud 80% harja tööpinnast. Harjade alt välja hüppavad sädemed on lubamatud, see viitab ebapiisavale harja vajutamisjõule või kommutaatori kulumisele. Kollane säde viitab kommutaatori või harjade oksüdeerumisele või õlitumisele.

Harja vedru survejõudu saab mõõta skaala abil. Selleks peate eemaldama pintslihoidjast ühe harja ja teise pintslihoidikusse jäänud harjaga vajutama kaalutopsi (hooba). Kui pintsel väljub harjahoidjast 2 mm, mõõta skaala noole näit ja võrrelda seda tabeliandmetega (lisa 2). Teise harja survejõudu kontrollitakse samamoodi.

Generaatori ajamirihmade pinget saab kontrollida seadmega NIIAT K403.

EO ja TO-1 käigus puhastatakse toitesüsteemi seadmed tolmust ja õlist, kontrollitakse nende kinnituse töökindlust ja veorihma pinget. Generaatorite, releeregulaatorite ja alaldi süvadiagnostika on kombineeritud TO-2-ga.

Süütesüsteem

Süütesüsteem on mehaaniliste ja elektriliste seadmete kompleks, mille eesmärk on tagada mootori silindrites oleva kütuse-õhu segu usaldusväärne süttimine selle töötsükli sobivatel hetkedel.

Süütesüsteemi eesmärgist lähtuvalt on sellele esitatavad peamised nõuded:

tekitama piisava pinge süüteküünla elektroodide vahelise sädemevahe lõhkumiseks;

anda sädelahendus põleva segu usaldusväärseks süttimiseks vajaliku energiaga;

"süütage segu igas mootorisilindris hetkel, mis vastab kõige soodsamale süüteajale.

Peamised süütesüsteemis toimuvad protsessid on oma olemuselt elektrilised. Need voolavad kahes ühendatud elektriahelas: primaar (madalpinge), mis sisaldab akut, täiendavat takistit, süütepooli primaarmähist, kaitselülitit ja kondensaatorit; ja sekundaarne, mis sisaldab süütepooli sekundaarmähist, summutustakistit, jaoturit ja süüteküünlaid.

Süütesüsteemi seisukord mõjutab oluliselt auto dünaamilisi ja ökonoomseid näitajaid. Seega põhjustab süüteajastuse hälve optimaalsest nurgast 15...20° võrra kütusekulu suurenemist kuni 10% ja mootori võimsuse kaotust kuni 15%. Praktika “näitab, et kuni 30% hooldusesse saabuvatest autodest on süütesüsteemi elementide defektid.

Praegu kasutatakse laialdaselt koos klassikalise süütesüsteemiga kontakttransistor ja kontaktivaba süsteeme.

EO ja TO-1 ajal kontrollitakse süütelüliti tööd, kõikide seadmete, juhtmete, klambrite ja isolatsiooni korrasolekut ja kinnitust. TO-2 ajal viiakse läbi süvadiagnostika. Välise läbivaatuse tulemused on olulisel kohal. Näiteks peaks töötav süüteküünal olema kuiv, ilma isolaatorile süsiniku ladestumiseta ja isolaatori alumise osa värvus peaks olema punakaspruun. Isolaatori helekollane või valge värvus näitab süüteküünla ülekuumenemist, mis on tingitud gaaside läbilaskmisest selle ühenduses plokipeaga. Kui isolaator, korpus ja elektroodid on kaetud kuiva süsiniku kihiga, on süüteküünla hõõgumisarv kõrge, karburaator on valesti reguleeritud ja kütuse klass ei vasta nõutavale.

Kui kogu süüteküünla sissekeeratud osa on kaetud paksu läikiva õlikihiga, süüteküünla soojusväärtus on liiga kõrge, süüte seadistus on vale, silindritesse tungib rikkalik segu või tungib läbi õli .

Kui süüteküünal on ülekuumenenud, on valge isolaator ja korpus osaliselt kaetud tahmaga, põhjus -- varakult süüde, madal kuumus, lahja segu ja halb jahutus.

Süütepooli lisatakistuse purunemine või läbipõlemine

Süütelüliti kontakti puudumine - süütepooli vooluring

Primaarahela töökindlust saab autol kontrollida testlambi abil, mille üks juhe on ühendatud maandusega ja teine vaheldumisi vooluahela klemmidega. Süüde peab olema sisse lülitatud. Kui primaarahel töötab korralikult ning süütepooli kõrgepingejuhtme ja maanduse vahelises pilus pole sädemeid, on rike sekundaarahelas või aku on tühi.

Neljasilindrilise mootori töötamise ajal mittetöötava süüteküünla tuvastamiseks lülitage süüteküünlad ükshaaval välja, eemaldades kõrgepinge juhtmed jaotuskatte külgmistest klemmidest. Töötava süüteküünla lahtiühendamisel suurenevad katkestused mootori töös ning mittetöötava süüteküünla väljalülitamine ei muuda mootori töö olemust. Mittetöötav süüteküünal on alati vähem kuum kui teised.

Jaoturi korkidel ei tohiks olla pragusid ega isolatsiooni purunemise märke. Niiskus, õli ja mustus ei ole lubatud. Supressortakisteid kontrollitakse nende takistuse mõõtmisega, mis peaks olema 7...14 oomi.

Kaitselüliti kontaktide oksüdatsiooniaste määratakse nende pingelanguse järgi. Selleks ühendatakse voltmeetri üks juhe kaitselüliti korpusega ja teine selle klambriga (voltmeeter on ühendatud paralleelselt kontaktidega). Kui kontaktid on suletud (süüde on sisse lülitatud), ei tohiks nende pingelangus ületada 0,1 V. Selle väärtuse ületamine näitab kontaktide puhastamise vajadust.

Paljud süütesüsteemi töönäitajad sõltuvad kaitselüliti kontaktide vahelise pilu suurusest. Kui vahe väheneb, suureneb sädemete teke ja metalli ülekandumine liikuvalt kontaktilt statsionaarsele kontaktile (erosioon), sekundaarpinge suurus väheneb ja selle tulemusena tekivad süüteküünaldes sädemevahed. Suurenenud vahe viib kontaktide suletud oleku aja (st nurga) vähenemiseni ja sellest tulenevalt primaarvoolu ja sekundaarpinge vähenemiseni. Viimane, nagu ka eelmisel juhul, põhjustab vahelejäänud sädemeid, eriti kiiretel režiimidel. Samal ajal suureneb oluliselt kontaktide vibratsioon.

Kontaktide vahet saab mõõta kaliibriga. Erosiooni tõttu jääb aga ühele kontaktile auk ja teisele eend: tegelik vahe on suurem kui kalgomeetriga mõõdetud. Seetõttu on praktikas soovitatav mõõta nuki pöördenurka, mille sees kontaktid on suletud (kontaktide suletud oleku nurk - UZSK). UZSK mõõtmine seisneb kontaktide läbiva keskmise voolu hindamises jaotusvõlli konstantsel kiirusel. Sel juhul saab salvestusampermeetrit kalibreerida otse kraadides. Neljasilindrilistel mootoritel on UZSK 46...50e (VAZ-52...58° mootoritel), kuuesilindrilistel - 38...43°, kaheksasilindrilistel - 28...32°.

Kondensaatori halb kinnitus jaoturi korpuse külge, selle mahtuvuse vähenemine dielektriku valimisel (ilma plaate lühistamata) põhjustavad ka kontaktide vahel suurenenud sädemete teket, nende oksüdeerumist, primaarvoolu ja sekundaarpinge vähenemist ning tulemus, katkestused süütamises. Sama sümptom on tüüpiline süütepooli sekundaarmähise isolatsiooni purunemisel ja süüteküünla elektroodide vahelise pilu rikkumisel. Kondensaatori ja süütepooli kontrollimiseks eemaldage kesksisendist kõrgepinge juhe, viige see 7 mm vahega maasse, eemaldage jaoturi kork ja rootor ning lülitage süüde sisse. Pöörake käepidemega mootori väntvõlli ja jälgige sädemete tekkimist. Kui kondensaator on rikkis vahel. kontaktid - tugevad sädemed ning kõrgepingejuhtme otsa ja maanduse vahel sädet kas ei teki või see on ebakorrapärane, vahega alla 4 mm. Viimane on tüüpiline ka mähise sekundaarmähise isolatsiooni purunemise korral. Sel juhul aga kaitselüliti kontaktide vahel sädemeid ei teki.

Jaotuskatte isolatsiooni praod ja purunemine saastumise ja niiskuse tõttu tekitavad kõrgepingevoolu lekkekanaleid. See põhjustab töösegu enneaegset süttimist, mis väljendub mootori ebaühtlases töös või võimetuses seda käivitada. Vale süüte paigaldamine vähendab võimsust, tõhusust ning halvendab mootori stabiilsust ja reaktsiooni. Tsentrifugaalregulaatori vedrude elastsuse kaotus metalli väsimise või selle ühe vedru purunemise tõttu suurendab järsult süüteaega madalatel ja keskmistel töötingimustel. Selle tulemusena tekivad mootorisse detonatsioonilöögid (eriti koormatud autoga madalal kiirusel sõites). Süüte ajastus suureneb ka kaitselülitite kontaktide vahe suurenedes.

Vaakumregulaatori tiheduse rikkumine liitmiku all oleva membraani või tihendi kahjustuse, kaane mõra või lahtise torujuhtmeühenduse tõttu vähendab vaakumit. Seejärel, kui koormus muutub, ei muutu süüte ajastus, mis vähendab mootori efektiivsust.

Süüte algse ajastuse õige seadistamine, samuti tsentrifugaal- ja vaakumregulaatorite jõudluse hindamine toimub spetsiaalse stroboskoopilise seadme abil (vt tabel 15), mis on valmistatud püstoli kujul. Seade saab toite testitava sõiduki pardavõrgust. Seade on ühendatud kolme klemmiga: kaks aku külge, üks mootori esimese silindri süüteküünla külge.

Enne mõõtmisi on vaja reguleerida kaitselüliti kontaktide vahe, käivitada mootor ja soojendada see jahutusvedeliku temperatuurini 70...90 °C; Ühendage vaakummasin korpusest lahti ja seadke väntvõlli kiirus minimaalseks.

Pärast seadme sisselülitamist (stroboskooplamp hakkab vilkuma) suunake valguskiir liigutatavale juhtmärgile. Märkide asukoht on toodud tabelis.

Stroboskoopilise efekti tõttu, kui süüde on õigesti paigaldatud, näib liikuv märk paigal ja peaks olema tegelikult paigalseisva märgi vastas. Kui märgid ei ühti, tuleb süüdet reguleerida. Selleks peate ilma mootorit seiskamata lahti keerama kinnitusklambri kinnituskruvi ja keerama turustajat (vasakule või paremale), kuni paigaldusmärgid langevad kokku; Pingutage kinnituskruvi. Sobivusmärke saab saavutada ka oktaanarvu korrektori reguleerimisega. Seega võimaldab stroboskoopiline efekt jälgida nihet süüte ajastuse ja TDC vahel kõigis mootori töörežiimides.

Tsentrifugaalmasina jõudlust kontrollitakse väntvõlli kiiruse järkjärgulise suurendamise teel. Kui tsentrifugaalmasin töötab korralikult, liigub liikuv märk paigalseisva suhtes sujuvalt. Kui märk nihkub jõnksatavalt, näitab see, et teljed on kinni kiilunud või regulaatori raskused on kinni kiilunud.

Vaakummasina töövõimet kontrollitakse väntvõlli pöörlemissagedusel 2000...2500 min-1, ühendades kiiresti vaakumregulaatori toru. Sel juhul peaks tekkiva vaakumi tõttu liikuv märk järsult kõrvale kalduma. Kui see jääb algsesse seisukorda, viitab see ummistunud torule või otsikule, tiheduse puudumisele või membraanvedru kahjustusele. Süüte ajastuse nurkade vastuvõetavad väärtused on toodud lisas. 4.

Teine meetod süüte ajastuse määramiseks on vaakumi hulga jälgimine sisselaskekollektoris. Tuleb arvestada, et süüte esialgse ajastuse optimaalne seadistus vastab sisselaskekollektori vaakumi maksimaalsele väärtusele.

Kontaktivabades süsteemides on seda tüüpi rike täielikult kõrvaldatud. Elektrooniliste süütesüsteemide diagnoosimisel on aga rangelt keelatud:

lühistage väljundklemmid, samuti tehke kõik ühendusjuhtmete ümberlülitused, mis pole juhendis ette nähtud;

Kui mootor ei tööta, jätke süüde sisse.

Elektriseadmete diagnostikaseadmed

Kodus ja välismaal toodetakse seadmeid ainult süütesüsteemi elementide diagnoosimiseks (tabel 15), samuti kombineeritud seadmeid ja stende, milles süütesüsteemi elemente diagnoositakse koos teistega (punkt 3.1).

Kogu süütesüsteemi diagnoosimise põhimõtted, olenemata süsteemi enda konstruktsioonist (kontaktne, mittekontaktne) ning kasutatavatest seadmetest ja seadmetest, on samad.

Seadme ühendamine süüteahelaga või lahtiühendamine on lubatud ainult siis, kui mootor ei tööta ning induktiivse anduri puudutamine mõõtmiste ajal on keelatud.

Enne mõõtmiste alustamist on vaja kontrollida ja reguleerida kaitselüliti ja UZSK kontaktide vahe.

Kaasaskantav seade E213 Mõeldud 4-, 6-, 8-silindriliste mootorite turustajate testimiseks, isolatsioonitakistuse jälgimiseks, kondensaatorite mahtuvuse ja pöörlemiskiiruse mõõtmiseks.

SUN QST-500 tüüpi skaalaga osuti instrument mõeldud süütesüsteemi igakülgseks diagnoosimiseks. Seadmes on stroboskooppüstol koos esimesele silindrile paigaldatud induktiivsete anduritega. Sellega sarnane "diagnostika juhtum" Elkon-5220.

Ülalkirjeldatud siirdeprotsesside pingekõverate registreerimisel süütesüsteemis ostsilloskoobi abil on mitmeid puudusi (parameetrite mõõtmise madal täpsus, suur ajakulu, operaatori subjektiivsus). Neid puudusi saab kõrvaldada seadmega, milles mõõdetakse süütesüsteemi tunnuskõvera üksikute lõikude pingeid, mõõdetakse tunnuskõvera ajaintervalle, võrreldakse mõõdetud parameetreid nende lubatud väärtustega, mõõdetakse rikke parameetreid. analüüsitakse ja esitatakse diagnostilised tulemused.

Joonisel fig. 2.10 näitab universaalset arvutit kasutava automatiseeritud diagnostikainstalli plokkskeemi (UVM) M-6000 puuduvad need puudused. Paigalduses kasutatakse DUP pöördenurga andurit, mis välistab vajaduse kasutada esimese silindri ülemise surnud punkti määramiseks vilkurit ja lisaks võimaldab määrata ülejäänud silindrite TDC-d ja genereerib ühekraadiseid impulsse. mootori väntvõlli pöörlemine. Mahtuvusliku sekundaarse pingeanduri DVN signaalid sisenevad infomuundurisse PI, mis koosneb impulsspingest analoogmuundurile Ua, mis on ehitatud võimenditele; integreeritud pingemõõtur £/in, mis määrab võimendile ehitatud tühjenduspinge pindala; tühjenemise kestuse generaatorid RDL ja tühjendusots FK, ehitatud integraallülitustele.

Infomuunduri signaalid sisenevad arvutisse, kus analoogvorm muundatakse digitaalseks ja tühjenemise kestuse impulsid ajas. Nende edasine töötlemine toimub vastavalt peatükis kirjeldatud algoritmile. 1 (vt joonis 1.3).

Esimese FSPS-küünla ja FSPR-i katkestussignaali jaoks on välja töötatud põhimõtteliselt uued signaalikujundajad, mis on samuti ehitatud integraallülitustele. Seda tüüpi juht ei tunne kaitselüliti kontaktide ragisemist, mis hoiab ära valede impulsside ilmumise.

Valgustussüsteem ja signalisatsioon

Valgustus- ja signalisatsioonisüsteemi seadmed (SO ja C) on liiklusohutust tagavad elemendid. Neid kontrollib juht liinil ja juhtmehaanik iga päev auto vabastamisel ja tagastamisel reeglina subjektiivsete meetoditega või hoolduse-1 ajal. ja TO-2 kasutades tööriistu.

Igapäevase hoolduse käigus on soovitatav kontrollida läätsesid, kõikide CO ja C seadmete töökõlblikkust kesk- ja jalgtulede lüliti erinevates asendites, samuti suunatulede lülitit ning veenduda, et märgutuled on töökorras. .

TO-1 ajal on soovitatav teha EO-operatsioone ja kontrollida: esitulede, külgtulede, tagatulede, kesktulede lüliti, suunatulede ja signaalide lüliti kinnitust, esitulede ja külgtulede juhtmete isolatsiooni kinnitust ja seisukorda, traadi otste klemmidega kinnitamise usaldusväärsus.

TO-2 ajal tehakse TO-1 toiminguid ja kontrollitakse tööd helisignaal, valgusvihkude ja esitulede valgustugevuse paigaldus, juhtmete ja lülitite kinnitamine.

Kaasaegse auto autonoomne valgustus peab vastama kahele suuresti vastandlikule nõudele: tagama maksimaalse nähtavuse ja valgustama teed, pimestamata vastutulevat juhti.

Praegu on laialt levinud kahte tüüpi valgusjaotust koodnimede "Ameerika" (vanematel autodel) ja "Euroopa" all. Kuigi need ei erine kaugtulede režiimi loomise põhimõtete poolest, erinevad need parameetrite poolest, mis määravad lähitulede valgusjaotuse. “Ameerika” valgusjaotusega esituledega varustatud autodel toimub reguleerimine kaugtulede järgi. „European light“ tüüpi esituledega varustatud sõidukitel, millel on nii kahe kui ka nelja esitulega valgustussüsteem, on lähitulede reguleerimine. Seadmete võimalikult tõhusaks tööks peavad kiirgavad valguskiired lisaks kehtestatud standarditele olema rangelt geomeetriliselt orienteeritud sõiduki suhtes. Veelgi enam, mida kõrgemad on valgustusseadmete kvaliteedinäitajad, seda rangemalt tuleb orientatsiooni säilitada.

Abiseadmed

Sõidukite elektriliste lisaseadmete hulka kuuluvad klaasipuhastid, soojendid, aknatõstukite ajamid, kliimaseadmed, lülitusseadmed jne. Paljude nende seadmete töö sõltub ajami elektrimootoritest, mida tuleb TO-1 ja TO-2 ajal kontrollida.

Kui armatuuri võll "kleepub" laagritesse, väheneb armatuuri pöörlemiskiirus ja vool elektrimootori ahelas suureneb väärtuseni, mis on piisav kaitsme väljalülitamiseks.

Kaitsme ja erinevat tüüpi lülitite töökindlust saab kontrollida, sulgedes väljundklemmid juhtmega. Kui vooluahel taastub, on kaitsme või lülituselement vigane.

Kaitsmeahela lühis põhjustab selle läbipõlemise. Lühise korral avab ja sulgeb termobimetallkaitse perioodiliselt vooluringi, millega kaasneb kas lampide vilkumine või iseloomulikud klõpsud. Kui otsite testlambi (voltmeetri) abil juhtmestikus viga, peate liikuma tarbijalt vooluallikale (aku)

Elektriseadmed elektriseadmed auto, toitesüsteemi leke, tihendi rike...

“ELEKTRIJAAMADE JA ALAJAAMADE ELEKTRISEADMETE DIAGNOSTIKAS Õpik Vene Föderatsiooni Haridus- ja Teadusministeerium Uurali Föderaalülikool...”

DIAGNOSTIKA

ELEKTRISEADMED

ELEKTRIJAAMAD

JA ALAJAAMAD

Õpetus

Vene Föderatsiooni haridus- ja teadusministeerium

Uurali föderaalne ülikool

sai nime Venemaa esimese presidendi B. N. Jeltsini järgi

Elektriseadmete diagnostika

elektrijaamad ja alajaamad

Õpetus

UrFU metoodilise nõukogu poolt soovitatud üliõpilastele, kes õpivad suunas 140400 - Elektroenergeetika ja elektrotehnika Jekaterinburgi Uurali Ülikooli kirjastus UDC 621.311:658.562(075.8) BBK 31.277-7ya73 D. Glushkov Arvustajad: United Engineering Company LLC direktor A. A. Kostin, Ph.D. ökon. teadused, prof. A. S. Semerikov (JSC Jekaterinburg Electric Grid Company direktor) Teaduslik toimetaja - Ph.D. tehnika. Teadused, dotsent A. A. Suvorov Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika: õpik / A. I. Khalyasmaa [jne]. - Jekaterinburg: IzdD44 Uuralites. Ülikool, 2015. - 64 lk.

ISBN 978-5-7996-1493-5 Elektrivõrguseadmete tänapäevastes suure kulumise tingimustes on nende tehnilise seisukorra hindamine nende töökindla töö korraldamise kohustuslik ja lahutamatu nõue. Õpik on mõeldud mittepurustavate katsete ja tehnilise diagnostika meetodite õppimiseks elektrienergiatööstuses elektrivõrgu seadmete tehnilise seisukorra hindamiseks.

Bibliograafia: 11 nimetust. Riis. 19. Tabel. 4.

UDC 621.311:658.562(075.8) BBK 31.277-7я73 ISBN 978-5-7996-1493-5 © Uurali Föderaalülikool, 2015 Sissejuhatus Täna sunnib Venemaa energiasektori majanduslik olukord meid võtma kasutusele meetmeid eluea pikendamiseks. elektriseadmed.

Venemaal ületab praegu 0,4–110 kV pingega elektrivõrkude kogupikkus 3 miljonit km ning alajaamade (PS) ja trafopunktide (TP) trafo võimsus on 520 miljonit kVA.

Võrkude põhivara maksumus on umbes 200 miljardit rubla ja nende amortisatsiooniaste on umbes 40%. 90ndatel vähenes järsult alajaamade ehituse, tehnilise ümbervarustuse ja rekonstrueerimise maht ning alles viimastel aastatel on nendes valdkondades taas tegevust toimunud.

Elektrivõrkude elektriseadmete tehnilise seisukorra hindamise probleemi lahendamine on suuresti seotud teostusega tõhusad meetodid instrumentaalne kontroll ja tehniline diagnostika. Lisaks on see vajalik ja kohustuslik elektriseadmete ohutuks ja usaldusväärseks tööks.

1. Tehnilise diagnostika põhimõisted ja sätted Viimastel aastatel energiasektoris välja kujunenud majanduslik olukord sunnib rakendama meetmeid erinevate seadmete tööea pikendamiseks. Elektrivõrkude elektriseadmete tehnilise seisukorra hindamise probleemi lahendamine on suuresti seotud instrumentaalseire ja tehnilise diagnostika tõhusate meetodite kasutuselevõtuga.

Tehniline diagnostika (kreeka keelest "tuvastus") on meetmete seade, mis võimaldab teil uurida ja tuvastada seadmete talitlushäire (töövõime) märke, luua meetodid ja vahendid, mille abil teha järeldus (diagnoos tehakse) seadmete olemasolu (puudumise) kohta. rike (defekt) . Ehk tehniline diagnostika võimaldab hinnata uuritava objekti seisukorda.

Selline diagnostika on suunatud peamiselt seadmete rikete sisemiste põhjuste leidmisele ja analüüsimisele. Välised põhjused määratakse visuaalselt.

Vastavalt standardile GOST 20911–89 on tehniline diagnostika määratletud kui "teadmiste valdkond, mis hõlmab objektide tehnilise seisukorra määramise teooriat, meetodeid ja vahendeid". Objekti, mille olek määratakse, nimetatakse diagnoosi objektiks (OD) ja OD uurimise protsessi diagnoosiks.

Tehnilise diagnostika põhieesmärk on eelkõige piiratud informatsiooni tingimustes tehnosüsteemi seisukorra tuvastamine ning selle tulemusena töökindluse tõstmine ja süsteemi (seadmete) jääktööea hindamine. Tulenevalt asjaolust, et erinevatel tehnosüsteemidel on erinev ülesehitus ja otstarve, ei ole võimalik kõikidele süsteemidele rakendada sama tüüpi tehnilist diagnostikat.

Tavapäraselt on mis tahes tüüpi ja otstarbega seadmete tehnilise diagnostika struktuur esitatud joonisel fig. 1. Seda iseloomustavad kaks omavahel läbivat ja omavahel seotud suunda: äratundmisteooria ja juhtimisvõime teooria. Äratundmisteooria uurib tuvastamisalgoritme, mida rakendatakse diagnostiliste probleemide puhul, mida võib tavaliselt pidada klassifitseerimisprobleemiks. Tehnilise diagnostika tuvastusalgoritmid on osaliselt põhinevad

1. Tehnilise diagnostika põhimõisted ja sätted diagnostikamudelitel, mis loovad seose tehnosüsteemi olekute ja nende kaardistuste vahel diagnostikasignaalide ruumis. Tunnustamisprobleemi oluliseks osaks on otsustusreeglid.

Kontrollitavus on toote võime anda usaldusväärne hinnang oma tehnilisele seisukorrale ning avastada varakult rikkeid ja rikkeid. Kontrollitavuse teooria põhiülesanne on diagnostilise teabe saamise vahendite ja meetodite uurimine.

– – –

Riis. 1. Tehnilise diagnostika ülesehitus

Tehnilise diagnostika tüübi rakendamine (valik) määratakse järgmiste tingimustega:

1) kontrollitava objekti otstarve (kasutusala, kasutustingimused jms);

2) juhitava objekti keerukus (projekteerimise keerukus, juhitavate parameetrite arv jne);

3) majanduslik otstarbekus;

4) eriolukorra tekkimise ohtlikkuse aste ja kontrollitava objekti rikke tagajärjed.

Süsteemi olekut kirjeldatakse seda defineerivate parameetrite (märkide) kogumiga, süsteemi diagnoosimisel nimetatakse neid diagnostilisteks parameetriteks. Diagnostiliste parameetrite valikul eelistatakse neid, mis vastavad reaalsetes töötingimustes süsteemi tehnilise seisukorra kohta teabe usaldusväärsuse ja liiasuse nõuetele. Praktikas kasutatakse tavaliselt korraga mitut diagnostilist parameetrit. Diagnostilised parameetrid võivad olla tööprotsesside parameetrid (võimsus, pinge, vool jne), kaasnevad protsessid (vibratsioon, müra, temperatuur jne) ja geomeetrilised väärtused (vahe, lõtk, väljavool jne). Mõõdetavate diagnostiliste parameetrite arv sõltub ka seadmete tüüpidest Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika süsteemi diagnoosimiseks (mis teostab andmete hankimise protsessi) ja diagnostikameetodite arendusastmest. Näiteks jõutrafode ja šuntreaktorite mõõdetud diagnostiliste parameetrite arv võib ulatuda 38-ni, õlikaitselülititel - 29, SF6 kaitselülititel - 25, liigpingepiirikutel ja -piirikutel - 10, lahklülititel (ajamiga) - 14, õliga täidetud instrumenti trafod ja ühenduskondensaatorid - 9 .

Diagnostikaparameetritel peavad omakorda olema järgmised omadused:

1) tundlikkus;

2) muutuste laius;

3) ühemõttelisus;

4) stabiilsus;

5) teabe sisu;

6) registreerimise sagedus;

7) ligipääsetavus ja mõõtmise lihtsus.

Diagnostilise parameetri tundlikkus on diagnostilise parameetri muutumise määr funktsionaalse parameetri muutmisel, st mida suurem on selle väärtuse väärtus, seda tundlikum on diagnostiline parameeter funktsionaalse parameetri muutuste suhtes.

Diagnostilise parameetri unikaalsuse määrab selle monotoonselt suurenev või vähenev sõltuvus funktsionaalsest parameetrist vahemikus funktsionaalse parameetri esialgsest kuni maksimaalse muutuseni, st iga funktsionaalse parameetri väärtus vastab diagnostilise parameetri ühele väärtusele. , ja omakorda iga diagnostilise parameetri väärtus vastab ühele funktsionaalse parameetri väärtusele.

Stabiilsus määrab kindlaks diagnostilise parameetri võimaliku kõrvalekalde selle keskmisest väärtusest korduvate mõõtmiste käigus konstantsetes tingimustes.

Muutuse laiuskraad - diagnostilise parameetri muutuste vahemik, mis vastab funktsionaalse parameetri muutuse määratud väärtusele; Seega, mida suurem on diagnostilise parameetri muutuste ulatus, seda suurem on selle teabesisaldus.

Informatiivsus on diagnostilise parameetri omadus, mis ebapiisava või üleliigse korral võib vähendada diagnostikaprotsessi enda efektiivsust (diagnoosi usaldusväärsust).

Diagnostilise parameetri registreerimise sagedus määratakse nõuete alusel tehniline operatsioon ja tootja juhistest ning sõltub võimaliku defekti tekkimise ja arenemise kiirusest.

1. Tehnilise diagnostika põhimõisted ja sätted Diagnostilise parameetri mõõtmise ligipääsetavus ja mugavus sõltub otseselt diagnostikaobjekti ja diagnostikavahendi (seadme) konstruktsioonist.

Erinevast kirjandusest leiate erinevaid diagnostiliste parameetrite klassifikatsioone, meie puhul lähtume elektriseadmete diagnoosimisel allikas toodud diagnostiliste parameetrite tüüpidest.

Diagnostilised parameetrid jagunevad kolme tüüpi:

1. Objekti tunnust esindavad teabetüübi parameetrid;

2. Voolu parameetrid tehnilised omadused objekti elemendid (sõlmed);

3. Parameetrid, mis on mitme parameetri tuletised.

Teabevaate diagnostilised parameetrid hõlmavad järgmist:

1. Objekti tüüp;

2. Kasutuselevõtu aeg ja tööperiood;

3. Objektil teostatud remonditööd;

4. Tootja juures testimisel ja/või kasutuselevõtul saadud objekti tehnilised omadused.

Objekti elementide (sõlmede) hetke tehnilisi omadusi esindavad diagnostikaparameetrid on enamasti tööprotsesside (mõnikord kaasnevad) parameetrid.

Diagnostilised parameetrid, mis on mitme parameetri tuletised, hõlmavad eelkõige järgmist:

1. Trafo kuumima punkti maksimaalne temperatuur mis tahes koormusel;

2. Dünaamilised omadused või nende tuletised.

Diagnostikaparameetrite valik sõltub paljuski igast konkreetsest seadmetüübist ja selle seadme puhul kasutatavast diagnostikameetodist.

2. Kontseptsioon ja diagnostilised tulemused

Elektriseadmete kaasaegse diagnostika (eesmärgi järgi) võib jagada kolme põhivaldkonda:

1. Parameetriline diagnostika;

2. Rikete diagnostika;

3. Ennetav diagnostika.

Parameetriline diagnostika on standardiseeritud seadmete parameetrite jälgimine, nende ohtlike muutuste tuvastamine ja tuvastamine.

Seda kasutatakse hädakaitseks ja seadmete juhtimiseks ning diagnostiline teave sisaldub nende parameetrite väärtuste nimiväärtustest kõrvalekallete kogusummas.

Veadiagnoos on defekti tüübi ja ulatuse kindlaksmääramine pärast rikke esinemise fakti fikseerimist. Selline diagnostika on osa seadmete hooldus- või remonditöödest ja seda tehakse selle parameetrite jälgimise tulemuste põhjal.

Ennetav diagnostika on kõigi potentsiaalselt ohtlike defektide avastamine varases arengujärgus, nende arengu jälgimine ja selle põhjal seadmete seisukorra pikaajaline prognoos.

Kaasaegsed diagnostikasüsteemid hõlmavad kõiki kolme tehnilise diagnostika valdkonda, et kujundada kõige täielikum ja usaldusväärsem hinnang seadmete seisukorrale.

Seega hõlmavad diagnostilised tulemused:

1. Diagnoositavate seadmete seisukorra määramine (seadmete seisukorra hindamine);

2. Defekti tüübi, selle ulatuse, asukoha, esinemise põhjuste kindlakstegemine, mis on aluseks otsuse tegemisel seadme edasise kasutamise (remondiks eemaldamine, täiendav läbivaatus, töö jätkamine jne) või täieliku asendamise kohta. varustusest;

3. Prognoos edasise kasutuse tingimuste kohta - elektriseadmete järelejäänud tööea hindamine.

Seetõttu võime järeldada, et defektide tekke vältimiseks (või nende avastamiseks tekke varases staadiumis) ja seadmete töökindluse säilitamiseks on vaja kasutada seadmete monitooringut diagnostikasüsteemi näol.

2. Kontseptsioon ja diagnostika tulemused Üldise klassifikatsiooni järgi võib kõik elektriseadmete diagnoosimise meetodid jagada kahte rühma, mida nimetatakse ka kontrollmeetoditeks: mittepurustavad ja destruktiivsed testimismeetodid. Mittepurustavad katsemeetodid (NDT) on meetodid materjalide (toodete) testimiseks, mis ei nõua materjali (toote) proovide hävitamist. Vastavalt sellele on destruktiivsed katsemeetodid materjalide (toodete) testimise meetodid, mis nõuavad materjali (toote) proovide hävitamist.

Kõik MNC-d jagunevad omakorda samuti meetoditeks, kuid olenevalt tööpõhimõttest (füüsikalised nähtused, millel need põhinevad).

Allpool on toodud peamised MNC-d vastavalt standardile GOST 18353–79, mida kõige sagedamini kasutatakse elektriseadmete jaoks:

1) magnetiline,

2) elektriline,

3) pöörisvool,

4) raadiolaine,

5) termiline,

6) optiline,

7) kiirgus,

8) akustiline,

9) läbistavad ained (kapillaar- ja lekketuvastus).

Iga tüübi piires klassifitseeritakse meetodid ka lisatunnuste järgi.

Andkem igale OLS-meetodile selged määratlused, mida kasutatakse regulatiivses dokumentatsioonis.

Magnetkatsemeetodid vastavalt standardile GOST 24450–80 põhinevad defektide kohal tekkivate hajuvate magnetväljade registreerimisel või kontrollitavate toodete magnetiliste omaduste määramisel.

Elektrilised juhtimismeetodid vastavalt standardile GOST 25315–82 põhinevad katseobjektiga interakteeruva elektrivälja või katseobjektis välismõju tulemusena tekkiva välja parameetrite registreerimisel.

Vastavalt standardile GOST 24289–80 põhineb pöörisvoolu testimise meetod välise elektromagnetvälja ja pöörisvoolude elektromagnetvälja vastasmõju analüüsil elektrit juhtivas katseobjektis selle väljaga.

Raadiolainete testimismeetod on mittepurustav katsemeetod, mis põhineb raadiolainevahemikus oleva elektromagnetilise kiirguse ja katseobjekti vastastikmõju analüüsil (GOST 25313–82).

Soojusjuhtimismeetodid vastavalt standardile GOST 53689–2009 põhinevad kontrollitava objekti soojus- või temperatuuriväljade registreerimisel.

Visuaal-optilised juhtimismeetodid vastavalt standardile GOST 24521–80 põhinevad optilise kiirguse koostoimel katseobjektiga.

Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika Kiirgusseire meetodid põhinevad läbitungiva ioniseeriva kiirguse registreerimisel ja analüüsil pärast interaktsiooni kontrollitava objektiga (GOST 18353–79).

Akustilised testimismeetodid põhinevad katseobjektis ergastavate või tekkivate elastsete vibratsioonide kasutamisel (GOST 23829–85).

Kapillaaride testimise meetodid vastavalt standardile GOST 24521–80 põhinevad indikaatorvedelike kapillaaride tungimisel pinnaõõnsustesse ja katseobjektide materjali katkestuste kaudu ning saadud indikaatorjälgede registreerimisel visuaalselt või anduri abil.

3. Elektriseadmete defektid Elektriseadmete tehnilise seisukorra hindamine on elektrijaamade ja alajaamade töö kõigi olulisemate aspektide oluline element. Selle üks peamisi ülesandeid on tuvastada seadmete töökõlblikkuse või talitlushäire fakt.

Toote üleminek töökorrast rikkeseisundisse toimub defektide tõttu. Sõna defekt viitab seadme igale üksikule mittevastavusele.

Seadmete defektid võivad ilmneda selle elutsükli eri punktides: tootmise, paigaldamise, seadistamise, kasutamise, testimise, remondi ajal – ja neil võivad olla mitmesugused tagajärjed.

Elektriseadmetes on mitut tüüpi defekte või pigem nende sorte. Kuna juhendis elektriseadmete diagnostikatüüpide tutvustus algab termopildidiagnostikaga, siis kasutame IR-testimisel sagedamini kasutatavat defektide (seadmete) oleku gradatsiooni.

Tavaliselt on defektil neli peamist kategooriat või arenguastet:

1. Seadmete normaalne seisukord (defekte pole);

2. Defekt arenduse algfaasis (sellise defekti olemasolu ei oma selget mõju seadme tööle);

3. Kõrgelt arenenud defekt (sellise defekti olemasolu piirab seadme töövõimet või lühendab selle eluiga);

4. Defekt avariilises arengustaadiumis (sellise defekti olemasolu muudab seadme töö võimatuks või vastuvõetamatuks).

Selliste defektide tuvastamise tulemusena, sõltuvalt nende arenguastmest, aktsepteeritakse järgmist: võimalikud lahendused(meetmed) nende kõrvaldamiseks:

1. Vahetage seade, selle osa või element;

2. Remontida seade või selle element (pärast seda teha täiendav ekspertiis teostatud remondi kvaliteedi hindamiseks);

3. Jätke tööle, kuid vähendage perioodiliste uuringute vahelist aega (sagedane jälgimine);

4. Tehke muid täiendavaid katseid.

Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika Defektide tuvastamisel ja elektriseadmete edasise töötamise otsuste tegemisel ei tohiks unustada ka seadmete seisukorra kohta saadava teabe usaldusväärsuse ja täpsuse küsimust.

Ükski NDT meetod ei taga objekti seisundi hindamise täielikku usaldusväärsust.

Mõõtmistulemused sisaldavad vigu, seega on alati võimalus saada vale kontrolltulemus:

Hoolduskõlblik objekt loetakse kasutuskõlbmatuks (esimest tüüpi vale defekt või viga);

Defektne objekt loetakse vastuvõetavaks (avastatud defekt või teist tüüpi viga).

Vead NDT ajal põhjustavad mitmesuguseid tagajärgi: kui esimest tüüpi vead (valedefekt) suurendavad ainult taastamistööde mahtu, siis teist tüüpi vead (avastamata defekt) toovad kaasa seadmete hädaolukorra.

Väärib märkimist, et igat tüüpi NDT puhul saab tuvastada mitmeid tegureid, mis mõjutavad mõõtmistulemusi või saadud andmete analüüsi.

Need tegurid võib laias laastus jagada kolme põhirühma:

1. Keskkond;

2. Inimfaktor;

3. Tehniline aspekt.

„Keskkonna” rühma kuuluvad sellised tegurid nagu ilmastikutingimused (õhutemperatuur, niiskus, pilvisus, tuule tugevus jne), kellaaeg.

"Inimfaktor" viitab personali kvalifikatsioonile, seadmete professionaalsetele teadmistele ja termopildi juhtimise enda kompetentsele rakendamisele.

“Tehniline aspekt” tähendab infobaasi diagnoositava seadme kohta (materjal, passiandmed, tootmisaasta, pinna seisukord jne).

Tegelikult on NDT meetodite tulemusi ja NDT meetodite andmeanalüüsi mõjutavaid tegureid palju rohkem kui eespool loetletud. Kuid see teema pakub eraldi huvi ja on nii ulatuslik, et väärib eraldi raamatusse kirjutamist.

Just vigade tegemise võimaluse tõttu on igal NDT tüübil oma regulatiivne dokumentatsioon, mis reguleerib NDT meetodite eesmärki, NDT protseduuri, NDT tööriistu, NDT tulemuste analüüsi, võimalikud tüübid defektid NDT ajal, soovitused nende kõrvaldamiseks jne.

Allolevas tabelis on toodud peamised regulatiivsed dokumendid, mida tuleb põhiliste mittepurustavate testimismeetodite abil diagnostika läbiviimisel järgida.

3. Elektriseadmete defektid

– – –

4.1. Soojusjuhtimismeetodid: põhimõisted ja eesmärk Termojuhtimismeetodid (TMK) põhinevad kontrollitavate objektide temperatuuri mõõtmisel, hindamisel ja analüüsil. Termiliste vähimruutude abil diagnostika kasutamise peamine tingimus on soojusvoogude olemasolu diagnoositavas objektis.

Temperatuur on kõigi seadmete seisukorra kõige universaalsem peegeldus. Peaaegu kõigis muudes kui tavalistes seadmete töörežiimides on temperatuurimuutus esimene viga, mis näitab rikkeid. Temperatuurireaktsioonid kl erinevad režiimid Tänu oma mitmekülgsusele toimub töö kõigis elektriseadmete tööetappides.

Infrapunadiagnostika on elektriseadmete diagnostika kõige lootustandvam ja efektiivsem arengusuund.

Sellel on traditsiooniliste testimismeetoditega võrreldes mitmeid eeliseid ja puudusi, nimelt:

1) saadud teabe usaldusväärsus, objektiivsus ja täpsus;

2) personali ohutus seadmete kontrollimisel;

3) pole vaja seadmeid välja lülitada;

4) puudub vajadus töökoha ettevalmistamiseks;

5) ajaühikus tehtud töö suur maht;

6) oskus tuvastada defekte varases arengujärgus;

7) enamiku alajaama elektriseadmete tüüpide diagnostika;

8) madalad tööjõukulud mõõtmiste tegemiseks seadmeühiku kohta.

TMK kasutamine põhineb asjaolul, et peaaegu igat tüüpi seadmete defektide esinemine põhjustab defektsete elementide temperatuuri muutuse ja sellest tulenevalt infrapuna intensiivsuse muutumise.

4. Termilised meetodid kiirguse (IR) jälgimiseks, mida saab salvestada termopildiseadmetega.

Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika TMK-d saab kasutada järgmist tüüpi seadmetele:

1) jõutrafod ja nende kõrgepinge läbiviigud;

2) lülitusseadmed: toitelülitid, lahklülitid;

3) instrumenditrafod: voolutrafod (CT) ja pingetrafod (VT);

4) piirikud ja liigpingepiirikud (OSL);

5) siinid jaotusseadmed(RE);

6) isolaatorid;

7) kontaktühendused;

8) generaatorid (esiosad ja aktiivteras);

9) elektriülekandeliinid (elektriliinid) ja nende konstruktsioonielemendid (näiteks elektriliinide toed) jne.

Kõrgepingeseadmete TMK kui üks kaasaegsetest uurimis- ja juhtimismeetoditest võeti „Elektriseadmete testimise ulatus ja standardid RD 34.45–51.300–97“ kasutusele 1998. aastal, kuigi paljudes elektrisüsteemides kasutati seda juba palju varem.

4.2. Põhiinstrumendid TMK seadmete uurimisel

TMK elektriseadmete ülevaatuse läbiviimiseks kasutatakse termopildi mõõteseadet (termokaamera). Vastavalt standardile GOST R 8.619–2006 on termokaamera optilis-elektrooniline seade, mis on ette nähtud mittekontaktseks (kaug-) vaatlemiseks, mõõtmiseks ja kiirgustemperatuuri ruumilise / ruumilis-ajalise jaotuse salvestamiseks vaateväljas asuvate objektide jaoks. seadet, moodustades termogrammide ajalise jada ja määrates pinnatemperatuuri objekti teadaolevate emissioonikoefitsientide ja pildistamisparameetrite (keskkonnatemperatuur, atmosfääri läbilaskvus, vaatluskaugus jne) järgi. Teisisõnu on termokaamera omamoodi telekaamera, mis pildistab infrapunakiirgusega objekte, võimaldades reaalajas saada pilti soojuse jaotusest (temperatuuri erinevusest) pinnal.

Termokaameraid on erinevates modifikatsioonides, kuid nende tööpõhimõte ja disain on ligikaudu samad. Allpool, joonisel fig. Joonis 2 näitab erinevate termokaamerate välimust.

Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika a b c

Riis. 2. Välimus termokaamera:

a - professionaalne termokaamera; b - statsionaarne termokaamera pideva juhtimis- ja seiresüsteemide jaoks; c - lihtsaim kompaktne kaasaskantav termokaamera.Mõõdetavate temperatuuride vahemik olenevalt termokaamera margist ja tüübist võib olla –40 kuni +2000 °C.

Termokaamera tööpõhimõte põhineb sellel, et kõik füüsilised kehad kuumenevad ebaühtlaselt, mille tulemuseks on pilt infrapunakiirguse jaotusest. Ehk siis kõigi termokaamerate töö põhineb “objekti/tausta” temperatuurierinevuse salvestamisel ja saadud info teisendamisel silmaga nähtavaks pildiks (termogrammiks). Termogramm on vastavalt standardile GOST R 8.619–2006 mitmeelemendiline kahemõõtmeline kujutis, mille igale elemendile on määratud värv / või ühe värvi gradatsioon / ekraani heleduse gradatsioon, mis määratakse vastavalt tavapärasele temperatuuriskaalale. See tähendab, et objektide temperatuurivälju vaadeldakse värvipildi kujul, kus värvigradatsioonid vastavad temperatuuri gradatsioonidele. Joonisel fig. 3 on näide.

– – –

palett Värvipaleti ja termogrammil oleva temperatuuri vahelise seose määrab operaator ise, st termopildid on pseudovärvilised.

Termogrammi värvipaleti valik sõltub kasutatavast temperatuurivahemikust. Värvipaleti muutmist kasutatakse termogrammi visuaalse taju (infosisu) kontrasti ja efektiivsuse suurendamiseks. Palettide arv ja tüübid sõltuvad termokaamera tootjast.

Siin on peamised, kõige sagedamini kasutatavad termogrammide paletid:

1. RGB (punane - punane, roheline - roheline, sinine - sinine);

2. Kuum metall (punakuume metalli värvid);

4. Hall (hall);

7. Inframeetria;

8. CMY (tsüaan – türkiissinine, magenta – magenta, kollane – kollane).

Joonisel fig. Joonisel 4 on kujutatud kaitsmete termogrammi, mille näitel saame käsitleda termogrammi põhikomponente (elemente):

1. Temperatuuriskaala - määrab termogrammi lõigu värvivahemiku ja selle temperatuuri vahelise seose;

2. Anomaalne küttetsoon (mida iseloomustab värvivahemik temperatuuriskaala ülaosast) - seadme element, millel on kõrge temperatuur;

3. Temperatuuri lõikejoon (profiil) - ebanormaalse kuumenemise tsooni läbiv joon ja defektiga sarnane sõlm;

4. Temperatuurigraafik - graafik, mis näitab temperatuuri jaotust piki temperatuuri lõikejoont, st piki X-telge - punktide seerianumbrid piki joone pikkust ja piki Y-telge - temperatuuri väärtused nendes punktides termogramm.

Riis. 4. Kaitsmete termogramm Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika Antud juhul on termogramm soojus- ja reaalse kujutise suland, mida ei pakuta kõikides termopildidiagnostika andmete analüüsimise tarkvaratoodetes. Tähelepanu väärib ka see, et temperatuurigraafik ja temperatuuri lõikejoon on termogrammi andmete analüüsi elemendid ning ilma termopilditöötlustarkvara abita pole neid võimalik kasutada.

Tasub rõhutada, et värvide jaotus termogrammil valitakse meelevaldselt ja selles näites jaotatakse defektid kolme rühma: roheline, kollane, punane. Punane rühm hõlmab tõsiseid defekte, samas kui roheline rühm sisaldab algavaid defekte.

Samuti kasutatakse kontaktivaba temperatuuri mõõtmiseks püromeetreid, mille tööpõhimõte põhineb mõõdetava objekti soojuskiirguse võimsuse mõõtmisel peamiselt infrapunapiirkonnas.

Joonisel fig. Joonis 5 näitab erinevate püromeetrite välimust.

Riis. 5. Püromeetri välimus Mõõdetavate temperatuuride vahemik, olenevalt püromeetri margist ja tüübist, võib olla vahemikus –100 kuni +3000 °C.

Põhiline erinevus termokaamerate ja püromeetrite vahel seisneb selles, et püromeetrid mõõdavad temperatuuri kindlas punktis (kuni 1 cm), termokaamerad aga analüüsivad kogu objekti, näidates kõiki erinevusi ja temperatuurikõikumisi mis tahes punktis.

IR-diagnostika tulemuste analüüsimisel tuleb arvesse võtta diagnoositavate seadmete konstruktsioone, meetodeid, töötingimusi ja kestust, tootmistehnoloogiat ja mitmeid muid tegureid.

Tabelis 2 käsitletakse põhilisi alajaamade elektriseadmete tüüpe ja IR-diagnostika abil tuvastatud defektide liike vastavalt allikale.

4. Soojuskontrolli meetodid

– – –

Praegu on elektriseadmete ja õhuliinide termopildiseirega ette nähtud RD 34.45–51.300–97 „Elektriseadmete testimise reguleerimisala ja standardid“.

5. Õliga täidetud seadmete diagnostika Tänapäeval kasutatakse alajaamades piisavas koguses õliga täidetud seadmeid. Õliga täidetud seadmed on seadmed, mis kasutavad õli kaare kustutus-, isolatsiooni- ja jahutusainena.

Tänapäeval kasutatakse ja käitatakse alajaamades järgmist tüüpi õliga täidetud seadmeid:

1) jõutrafod;

2) voolu- ja pingemõõtetrafod;

3) šuntreaktorid;

4) lülitid;

5) kõrgepinge läbiviigud;

6) õliga täidetud kaabelliinid.

Tasub rõhutada, et märkimisväärne osa tänapäeval töötavatest õliga täidetud seadmetest kasutatakse oma võimaluste piirini – üle nende tavapärase kasutusea. Ja koos muude seadmete osadega vananeb ka õli.

Õli seisukord on antud Erilist tähelepanu, kuna elektri- ja magnetväljade mõjul muutub selle algne molekulaarne koostis ja ka töö tõttu on võimalik selle ruumala muutus. Mis omakorda võib kujutada endast ohtu nii alajaama seadmete tööle kui ka käitavale personalile.

Seetõttu on õliga täidetud seadmete usaldusväärse töö võti õige ja õigeaegne õlidiagnostika.

Õli on destilleerimisel saadud nafta puhastatud fraktsioon, mis keeb temperatuuril 300–400 °C. Sõltuvalt õli päritolust on sellel erinevad omadused ning need tooraine ja tootmismeetodite eristavad omadused kajastuvad õli omadustes. Nafta peetakse energiaväljas kõige levinumaks dielektriliseks vedelikuks.

Lisaks naftatrafoõlidele on võimalik toota sünteetilisi vedelaid dielektrikuid, mis põhinevad klooritud süsivesinikel ja räniorgaanilistel vedelikel.

5. Õliga täidetud seadmete diagnostika Põhiliste õliliikide juurde Vene toodang, õliga täidetud seadmete puhul kasutatakse kõige sagedamini järgmisi: TKp (TU 38.101890–81), T-1500U (TU 38.401–58–107–97), TSO (GOST 10121–76), GK (TU 38.1011025–85). ), VG (TÜ 38.401978–98), AGK (TÜ 38.1011271–89), MVT (TÜ 38.401927–92).

Seega tehakse õlianalüüsi, et määrata kindlaks mitte ainult õli kvaliteedinäitajad, mis peavad vastama regulatiivse ja tehnilise dokumentatsiooni nõuetele. Õli seisukorda iseloomustavad selle kvaliteedinäitajad. Trafoõli kvaliteedi põhinäitajad on toodud PUE punktis 1.8.36.

Tabelis Tabelis 3 on toodud tänapäeval kõige sagedamini kasutatavad trafoõli kvaliteedinäitajad.

Tabel 3 Trafoõli kvaliteedinäitajad

– – –

Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika Õli sisaldab ca 70% infot seadmete seisukorra kohta.

Mineraalõli on kompleksne mitmekomponentne segu aromaatsetest, nafteen- ja parafiinsüsivesinikest, samuti nende süsinike suhtelistest kogustest hapnikust, väävlist ja lämmastikku sisaldavatest derivaatidest.

1. Aromaatsed seeriad vastutavad oksüdatsioonivastase stabiilsuse, termilise stabiilsuse, viskoossuse-temperatuuri ja elektriisolatsiooniomaduste eest.

2. Nafteensed seeriad vastutavad õli keemistemperatuuri, viskoossuse ja tiheduse eest.

3. Parafiini read.

Õlide keemilise koostise määravad algse nafta lähteaine omadused ja tootmistehnoloogia.

Keskmiselt on õliga täidetud seadmete kontrollimise sagedus ja seadmete testimise ulatus kord kahe (nelja) aasta jooksul.

Elektriline tugevus, mida iseloomustab läbilöögipinge standardsädemevahes või sellele vastav elektrivälja tugevus, muutub õli niisutamisel ja saastumisel ning võib seetõttu toimida diagnostilise märgina. Temperatuuri langedes eraldub üleliigne vesi emulsiooni kujul, mis põhjustab läbilöögipinge vähenemist, eriti saastumise korral.

Teavet õliniiskuse olemasolu kohta võib anda ka selle tg, kuid ainult suure niiskuse korral. See on seletatav selles lahustunud vee vähese mõjuga õli tg-le; õli tg järsk tõus tekib emulsiooni tekkimisel.

Isolatsioonikonstruktsioonides sisaldub suurem osa niiskusest tahkes isolatsioonis. Selle ja õli vahel ning tihendamata konstruktsioonides ka õli ja õhu vahel toimub pidevalt niiskusvahetus. Kui temperatuur on stabiilne, tekib tasakaaluseisund ja siis saab tahke isolatsiooni niiskusesisaldust hinnata õli niiskusesisalduse järgi.

Elektrivälja, temperatuuri ja oksüdeerivate ainete mõjul hakkab õli oksüdeeruma hapete ja estrite moodustumisega ning hilisemas vananemise etapis - muda tekkega.

Muda hilisem ladestumine paberisolatsioonile mitte ainult ei halvenda jahutamist, vaid võib põhjustada ka isolatsiooni rikke, kuna muda ei ladestu kunagi ühtlaselt.

5. Õliga täidetud seadmete diagnostika

Dielektrilised kaod õlis määratakse peamiselt selle juhtivuse järgi ja suurenevad vananemisproduktide ja saasteainete kogunemisel õlisse. Värske õli algsed tg väärtused sõltuvad selle koostisest ja puhastusastmest. Tg sõltuvus temperatuurist on logaritmiline.

Õli vananemise määravad oksüdatiivsed protsessid, kokkupuude elektriväljaga ja ehitusmaterjalide (metallid, lakid, tselluloos) olemasolu. Vananemise tagajärjel halvenevad õli isolatsiooniomadused ja tekib sete, mis takistab soojusülekannet ja kiirendab tselluloosist isolatsiooni vananemist. Kõrgenenud töötemperatuur ja hapniku olemasolu (sulgemata struktuurides) mängivad olulist rolli õli vananemise kiirendamisel.

Vajadus jälgida õli koostise muutusi trafode töötamise ajal tõstatab küsimuse sellise analüüsimeetodi valimisest, mis võimaldaks usaldusväärselt kvalitatiivselt ja kvantitatiivselt määrata trafoõlis sisalduvaid ühendeid.

Kõige suuremal määral täidab neid nõudeid kromatograafia, mis on keerukas meetod, mis ühendab keerukate segude üksikuteks komponentideks eraldamise etapi ja nende kvantitatiivse määramise etapi. Nende analüüside tulemuste põhjal hinnatakse õliga täidetud seadmete seisukorda.

Laborites tehakse isoleerõli katseid, mille jaoks võetakse seadmetelt õliproove.

Nende põhiomaduste määramise meetodid on reeglina reguleeritud riiklike standarditega.

Õlis lahustunud gaaside kromatograafiline analüüs võimaldab tuvastada defekte näiteks trafos nende arengu varases staadiumis, defekti eeldatavat iseloomu ja olemasoleva kahjustuse ulatust. Trafo seisukorda hinnatakse analüüsist saadud kvantitatiivsete andmete võrdlemisel gaasikontsentratsioonide piirväärtustega ja gaasi kontsentratsiooni kasvu kiirusega õlis. Seda 110 kV ja kõrgema pingega trafode analüüsi tuleb teha vähemalt kord 6 kuu jooksul.

Trafoõlide kromatograafiline analüüs hõlmab järgmist:

1) õlis lahustunud gaaside sisalduse määramine;

2) antioksüdantsete lisandite - ioonide jms sisalduse määramine;

3) niiskusesisalduse määramine;

4) lämmastiku- ja hapnikusisalduse määramine jne.

Nende analüüside tulemuste põhjal hinnatakse õliga täidetud seadmete seisukorda.

Õli elektrilise tugevuse (GOST 6581–75) määramine toimub spetsiaalses standardiseeritud elektroodide suurusega anumas, kui rakendatakse toitesageduslikku pinget.

Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika Dielektrikakadusid õlis mõõdetakse sillaahelaga vahelduva elektrivälja tugevuse 1 kV/mm juures (GOST 6581–75). Mõõtmine toimub proovi asetamisega spetsiaalsesse kolmeelektroodiga (varjestatud) mõõtekambrisse (anumasse). Tg väärtus määratakse temperatuuridel 20 ja 90 C (mõnede õlide puhul 70 C juures). Tavaliselt asetatakse anum termostaadi, kuid see pikendab oluliselt testimisele kuluvat aega. Sisseehitatud küttekehaga laev on mugavam.

Mehaaniliste lisandite sisalduse kvantitatiivne hindamine viiakse läbi proovi filtreerimise teel, millele järgneb setete kaalumine (GOST 6370–83).

Õlis lahustunud vee koguse määramiseks kasutatakse kahte meetodit. Meetod, mida reguleerib GOST 7822–75, põhineb kaltsiumhüdriidi interaktsioonil lahustunud veega. Vee massiosa määratakse eralduva vesiniku mahu järgi. See meetod on keeruline; tulemused ei ole alati reprodutseeritavad. Eelistatav on kulomeetriline meetod (GOST 24614–81), mis põhineb vee ja Fischeri reaktiivi vahelisel reaktsioonil. Reaktsioon toimub siis, kui vool liigub spetsiaalses aparaadis elektroodide vahel. Meetodi tundlikkus on 2·10–6 (massi järgi).

Happearvu mõõdetakse kaaliumhüdroksiidi koguse järgi (milligrammides), mis kulub õlist etüülalkoholi lahusega ekstraheeritud happeliste ühendite neutraliseerimiseks (GOST 5985–79).

Leekpunkt on madalaim õlitemperatuur, mille juures katsetingimustes moodustub õhuga aurude ja gaaside segu, mis võib süttida lahtisest leegist (GOST 6356–75). Õli kuumutatakse suletud tiiglis segades; segu katsetamine teatud ajavahemike järel.

Seadmete väike sisemaht (sisendid) isegi väikeste kahjustustega aitab kaasa nendega kaasnevate gaaside kontsentratsiooni kiirele tõusule.

Sel juhul on gaaside ilmumine õlis rangelt seotud pukside isolatsiooni terviklikkuse rikkumisega.

Sel juhul saab lisaandmeid hapnikusisalduse kohta, mis määrab õlis toimuvad oksüdatiivsed protsessid.

Tüüpilistele gaasidele, mis moodustuvad mineraalõli ja tselluloos (paber ja papp) trafodes, sealhulgas:

Vesinik (H2);

metaan (CH4);

etaan (C2H6);

5. Õliga täidetud seadmete diagnostika

– – –

Näited õli koostise analüüsi põhiseadmetest:

1. Niiskusemõõtur – mõeldud trafoõli niiskuse massiosa mõõtmiseks.

– – –

3. Trafoõli dielektriliste parameetrite arvesti – mõeldud trafoõli suhtelise dielektrilise konstandi ja dielektrilise kao tangensi mõõtmiseks.

Riis. 8. Õli dielektriliste parameetrite arvesti

4. Automaatne trafoõli tester – kasutatakse elektriisolatsioonivedelike elektrilise läbilöögitugevuse mõõtmiseks. Läbilöögipinge peegeldab vedeliku saastumise astet erinevate lisanditega.

Riis. 9. Trafo õli tester

5. Trafo parameetrite jälgimise süsteem: gaaside ja niiskuse sisalduse jälgimine trafoõlis - seiret töötaval trafol tehakse pidevalt, andmed salvestatakse määratud sagedusega sisemällu või saadetakse dispetšerile.

Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika Joon. 10. Trafo parameetrite seiresüsteem

6. Trafo isolatsiooni diagnostika: trafo isolatsiooni vananemise või niiskusesisalduse määramine.

Riis. 11. Trafo isolatsiooni diagnostika

7. Automaatne niiskusmõõtur – võimaldab määrata veesisaldust mikrogrammi piires.

– – –

6. Mittepurustavate katsete elektrilised meetodid Praegu on Venemaal kasvanud huvi diagnostikasüsteemide vastu, mis võimaldavad elektriseadmeid mittepurustavate katsemeetodite abil diagnoosida. JSC FGC UES sõnastas "JSC FGC UES jaotusvõrgukompleksi tehnilise poliitika eeskirjades" selgelt üldise arengusuundumuse selles küsimuses: "Kaabelvõrkudes on vaja minna üle destruktiivsetest katsemeetoditest (kõrgepinge). katsed alaldatud alalispingega) kuni mittepurustavate meetoditega kaabli seisundi diagnostika koos kaabli isolatsiooni seisukorra prognoosimisega" (NRE nr 11, 2006, p 2.6.6.).

Elektrilised meetodid põhinevad elektrivälja tekitamisel juhitavas objektis kas otsese kokkupuute kaudu elektrilise häirega (näiteks alalis- või vahelduvvooluväli) või kaudselt, kokkupuutel mitteelektrilise iseloomuga häiretega ( näiteks termiline, mehaaniline jne). Kasutatakse esmast informatiivset parameetrit elektrilised omadused kontrolli objekt.

Tinglikult elektriline mittepurustava testimise meetod elektriseadmete diagnoosimiseks hõlmab osalahenduste (PD) mõõtmise meetodit. PD arenguprotsesside välisteks ilminguteks on elektrilised ja akustilised nähtused, gaasi eraldumine, hõõgumine ja isolatsiooni kuumenemine. Seetõttu on PD määramiseks palju meetodeid.

Tänapäeval kasutatakse osalahenduste tuvastamiseks peamiselt kolme meetodit: elektrilist, elektromagnetilist ja akustilist.

Vastavalt standardile GOST 20074–83 on PD lokaalne elektrilahendus, mis möödub ainult osast isolatsioonist elektriisolatsioonisüsteemis.

Teisisõnu, PD on elektrivälja tugevuse lokaalsete kontsentratsioonide esinemise tagajärg isolatsioonis või selle pinnal, mis ületab üksikutes kohtades isolatsiooni elektrilise tugevuse.

Miks ja miks mõõdetakse PD-d eraldi? Teatavasti on üks peamisi nõudeid elektriseadmetele nende töö ohutus – välistatakse võimalus kontakti pingestatud osadega või nende hoolikas isoleerimine. Seetõttu on isolatsiooni töökindlus elektriseadmete töötamisel üks kohustuslikest nõuetest.

Kõrgepingekonstruktsioonide isolatsioon on töötamise ajal allutatud pikaajalisele tööpingele ning korduvale kokkupuutele sise- ja atmosfääriliigpingetega. Koos sellega mõjutab isolatsioon temperatuuri ja mehaanilisi mõjusid, vibratsiooni ja mõnel juhul niiskust, mis põhjustab selle elektriliste ja mehaaniliste omaduste halvenemist.

Seetõttu saab kõrgepingekonstruktsioonide isolatsiooni usaldusväärse töö tagada, kui on täidetud järgmised tingimused:

1. Isolatsioon peab praktilistel eesmärkidel piisava töökindlusega taluma võimalikke tööliigpingeid;

2. Isolatsioon peab praktilistel eesmärkidel piisava töökindlusega taluma pikaajalist tööpinget, arvestades selle võimalikke muutusi vastuvõetavates piirides.

Lubatud töötavate elektrivälja tugevuste valimisel märkimisväärsel hulgal isolatsioonikonstruktsioonide tüüpidel on isolatsiooni PD omadused määravad.

Osalise tühjenemise meetodi olemus seisneb osalise tühjenemise väärtuse määramises või kontrollimises, et osalahenduse väärtus ei ületaks kindlaksmääratud pinge ja tundlikkuse juures määratud väärtust.

Elektriline meetod eeldab mõõtevahendite kontakti katseobjektiga. Kuid võimalus saada omaduste kogum, mis võimaldab osaliste heitmete omadusi igakülgselt hinnata nende kvantitatiivsete väärtuste määramisega, on muutnud selle meetodi väga atraktiivseks ja kättesaadavaks. Selle meetodi peamiseks puuduseks on selle tugev tundlikkus erinevat tüüpi häirete suhtes.

Elektromagnetiline (kaug-)meetod võimaldab tuvastada objekti PD-ga, kasutades suunavastuvõtu mikrolaineantenni toiteseadet. See meetod ei nõua mõõtevahendite kontakti juhitava seadmega ja võimaldab ülevaatlikku seadmete rühma skaneerimist. Selle meetodi puuduseks on PD mis tahes omaduste, näiteks PD laengu, PD, võimsuse jne kvantitatiivse hindamise puudumine.

Diagnostika kasutamine osalahenduste mõõtmise abil on võimalik järgmist tüüpi elektriseadmete puhul:

1) kaablid ja kaablitooted (muhvid jms);

2) terviklikud gaasiisolatsiooniga jaotusseadmed (GIS);

3) voolu- ja pingemõõtetrafod;

4) jõutrafod ja läbiviigud;

5) mootorid ja generaatorid;

6) piirikud ja kondensaatorid.

6. Elektrilised mittepurustavad katsemeetodid

Osalise tühjenemise peamine oht on seotud järgmiste teguritega:

· nende tuvastamise võimatus tavapäraste katsete meetodil kõrgendatud alaldatud pingega;

· nende kiire ülemineku oht rikkeseisundisse ja sellest tulenevalt kaablis hädaolukorra tekkimine.

Peamiste osaliste tühjenduste abil defektide tuvastamise seadmete hulgas võib eristada järgmist tüüpi seadmeid:

1) PD-Portable Joon. 13. Kaasaskantav osalahenduse registreerimissüsteem Kaasaskantav osalahenduse registreerimissüsteem, mis koosneb ELF pingegeneraatorist (Frida, Viola), sideplokist ja osalahenduse registreerimisplokist.

1. Süsteemi toimimise lihtsustatud skeem: see ei hõlma eellaadimist alalisvooluga, vaid annab tulemuse võrgus.

2. Väikesed mõõtmed ja kaal, mis võimaldavad süsteemi kasutada kaasaskantava süsteemina või paigaldada peaaegu igale šassiile.

3. Kõrge mõõtmise täpsus.

4. Lihtne kasutada.

5. Katsepinge - Uo, mis võimaldab diagnoosida kuni 13 km pikkuste 35 kV kaabelliinide, samuti 110 kV kaablite seisukorda.

2) PHG-süsteem Universaalne süsteem kaabelliinide seisukorra diagnoosimiseks, sealhulgas järgmised alamsüsteemid:

· kõrgepingegeneraator PHG (VLF ja alaldatud alalispinge kuni 80 kV);

Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika · kadude tangensi TD mõõtmine;

· osaheitmete mõõtmine koos PD allika lokaliseerimisega.

Riis. 14. Universaalne osalise tühjenemise registreerimise süsteem

Selle süsteemi omadused on järgmised:

1. Süsteemi toimimise lihtsustatud skeem: see ei hõlma eellaadimist alalisvooluga, vaid annab tulemuse võrgus;

2. Mitmekülgsus: neli seadet ühes (alaldatud pingega kuni 80 kV testimisseade primaarse põlemisfunktsiooniga (kuni 90 mA), VLF pingegeneraator kuni 80 kV, kadude puutuja mõõtmise süsteem, osalahenduse registreerimissüsteem);

3. Süsteemi järkjärgulise moodustamise võimalus kõrgepingegeneraatorist kaabelliini diagnostikasüsteemiks;

4. Lihtne kasutada;

5. Kaabelliini seisukorra täieliku diagnostika teostamise võimalus;

6. Kaablite vedamise võimalus;

7. Andmearhiivide põhjal isolatsiooni vananemise dünaamika hindamine katsetulemuste põhjal.

Süsteemiandmeid kasutades lahendatakse järgmised ülesanded:

· testitavate objektide tööomaduste kontrollimine;

· sidurite ja kaabliosade hoolduse ja vahetuse planeerimine ning ennetusmeetmete läbiviimine;

· sundseisakute arvu märkimisväärne vähenemine;

· kaabelliinide tööea pikendamine õrna katsepinge kasutamise abil.

7. Vibratsioonidiagnostika Dünaamilised jõud mõjuvad igas masinas. Need jõud ei ole mitte ainult müra ja vibratsiooni, vaid ka defektide allikaks, mis muudavad jõudude omadusi ja vastavalt ka müra ja vibratsiooni omadusi. Võime öelda, et masinate funktsionaalne diagnostika ilma nende töörežiimi muutmata on dünaamiliste jõudude, mitte vibratsiooni või müra enda uurimine. Viimased sisaldavad lihtsalt teavet dünaamiliste jõudude kohta, kuid jõudude muundamise käigus vibratsiooniks või müraks läheb osa teabest kaduma.

Veelgi rohkem teavet läheb kaduma, kui jõud ja nende tehtav töö muudetakse soojusenergiaks. Seetõttu tuleks kahest signaalitüübist (temperatuur ja vibratsioon) diagnostikas eelistada vibratsiooni. Rääkimine lihtsas keeles, vibratsioon on keha mehaanilised vibratsioonid tasakaaluasendi ümber.

Vibratsioonidiagnostika on viimastel aastakümnetel muutunud pöörlevate seadmete seisukorra jälgimise ja prognoosimise aluseks.

Selle kiire arengu füüsikaliseks põhjuseks on tohutul hulgal diagnostilist informatsiooni, mis sisaldub nii nominaal- kui erirežiimil töötavate masinate võnkejõududes ja vibratsioonis.

Praegu saadakse diagnostilist teavet pöörlevate seadmete seisukorra kohta mitte ainult vibratsiooni, vaid ka muude masinates toimuvate protsesside, sealhulgas töö- ja sekundaarsete protsesside parameetritest. Diagnostikasüsteemide arendamine järgib loomulikult saadud teabe laiendamise teed mitte ainult signaalianalüüsi meetodite keerukuse suurendamise, vaid ka kontrollitavate protsesside arvu suurendamise kaudu.

Vibratsioonidiagnostika, nagu iga teine diagnostika, hõlmab kolme põhivaldkonda:

Parameetriline diagnostika;

rikete diagnostika;

Ennetav diagnostika.

Nagu eespool mainitud, kasutatakse hädakaitseks ja seadmete juhtimiseks parameetrilist diagnostikat ning diagnostiline teave sisaldub nende arvestite väärtuste nimiväärtustest kõrvalekallete kogusummas. Parameetrilised diagnostikasüsteemid sisaldavad tavaliselt mitut kanalit erinevate protsesside, sealhulgas üksikute seadmekomponentide vibratsiooni ja temperatuuri jälgimiseks. Sellistes süsteemides kasutatava vibratsiooniteabe hulk on piiratud, st iga vibratsioonikanal juhib kahte parameetrit, nimelt normaliseeritud madalsagedusliku vibratsiooni suurust ja selle suurenemise kiirust.

Tavaliselt normaliseeritakse vibratsioon standardses sagedusalas vahemikus 2 (10) Hz kuni 1000 (2000) Hz. Kontrollitava madalsagedusliku vibratsiooni suurus ei määra alati seadmete tegelikku seisukorda, kuid avariieelses olukorras, kui ilmnevad kiiresti arenevate defektide ahelad, suureneb nende ühendus oluliselt. See võimaldab tõhusalt kasutada avariiseadmete kaitsemeetmeid, mis põhinevad madalsageduslikul vibratsioonil.

Kõige laialdasemalt kasutatakse lihtsustatud vibratsioonisignalisatsioonisüsteeme. Selliseid süsteeme kasutatakse kõige sagedamini töötajate tööseadmete vigade õigeaegseks tuvastamiseks.

Veadiagnoosiks on antud juhul pöörlevate seadmete vibratsioonihooldus, mida nimetatakse vibratsiooni reguleerimiseks, mida tehakse selle vibratsiooni jälgimise tulemuste põhjal eelkõige selleks, et tagada ohutu vibratsioonitase kiiretele kriitilistele masinatele, mille pöörlemiskiirus on ~3000 p/min ja rohkem. . Just kiiretes masinates vähendab pöörlemiskiirusel ja mitmel sagedusel suurenenud vibratsioon ühelt poolt märkimisväärselt masina kasutusiga ja teisest küljest on see enamasti tingitud üksikute defektide ilmnemisest seadmes. masin või vundament. Vibratsiooni reguleerimise põhiülesanne on masina vibratsiooni ohtliku suurenemise tuvastamine püsiseisundis või ajutistes (käivitus) töörežiimides, millele järgneb selle tõusu põhjuste väljaselgitamine ja kõrvaldamine.

Vibratsiooni reguleerimise osana tehakse pärast vibratsiooni kasvu põhjuste väljaselgitamist mitmeid hooldustöid, nagu joondamine, tasakaalustamine, masina võnkeomaduste muutmine (resonantsidest lahtihäälestus), samuti määrdeaine vahetus ja nende defektide kõrvaldamine. masinaosades või vundamendikonstruktsioonides, mis põhjustasid ohtlikke kasvuvibratsioone.

Masinate ja seadmete ennetav diagnostika on kõigi potentsiaalselt ohtlike defektide avastamine varajases arendusjärgus, nende arengu jälgimine ja selle põhjal seadmete seisukorra pikaajaline prognoos. Masinate vibratsiooni ennetav diagnostika kui diagnostika iseseisev suund hakkas kujunema alles eelmise sajandi 80ndate lõpus.

Ennetava diagnostika põhiülesanne pole mitte ainult avastamine, vaid ka algavate defektide tuvastamine. Iga tuvastatud defekti tüübi teadmine võimaldab järsult suurendada prognoosi usaldusväärsust, kuna igal defektitüübil on oma arengukiirus.

7. Vibratsioonidiagnostika Ennetavad diagnostikasüsteemid koosnevad masinas kõige informatiivsemate protsesside mõõtmise tööriistadest, mõõdetud signaalide analüüsimise tööriistadest või tarkvarast ning masina seisukorra äratundmise ja pikaajalise prognoosimise tarkvarast. Kõige informatiivsemad protsessid hõlmavad tavaliselt masina vibratsiooni ja selle soojuskiirgust, samuti elektriajamina kasutatava elektrimootori tarbitavat voolu ja määrdeaine koostist. Praeguseks on tuvastamata ainult kõige informatiivsemad protsessid, mis võimaldavad suure töökindlusega elektrimasinate elektriisolatsiooni seisukorda määrata ja ennustada.

Ennetav diagnostika, mis põhineb ühe signaali, näiteks vibratsiooni analüüsil, võib eksisteerida ainult neil juhtudel, kui see võimaldab tuvastada absoluutse (üle 90%) arvu potentsiaalselt ohtlikke defekte. varajases arengustaadiumis ja prognoosige masina tõrgeteta töötamist perioodiks, milleks ette valmistumiseks piisab jooksvad remonditööd. Seda võimalust ei pruugi praegu kasutada igat tüüpi masinate ja mitte kõigi tööstusharude puhul.

Ennetava vibratsioonidiagnostika suurimad õnnestumised on seotud näiteks metallurgia-, paberi- ja trükitööstuses kasutatavate madalal kiirusel koormatud seadmete seisukorra ennustamisega. Sellistes seadmetes ei mõjuta vibratsioon selle töökindlust otsustavalt, st vibratsiooni vähendamise erimeetmeid kasutatakse äärmiselt harva. Sellises olukorras peegeldavad vibratsiooniparameetrid kõige täielikumalt seadme komponentide seisukorda ja võttes arvesse nende komponentide olemasolu perioodilisteks vibratsioonimõõtmisteks, tagab ennetav diagnostika minimaalsete kuludega maksimaalse efekti.

Ennetava vibratsioonidiagnostika keerulisemad küsimused on lahendatud kolb- ja kiirmasinate puhul gaasiturbiinmootorid. Esimesel juhul blokeerib kasuliku vibratsioonisignaali mitu korda löögiimpulsside vibratsioon, mis tekib inertsiaalsete elementide liikumissuuna muutmisel, ja teisel juhul voolumüra, mis tekitab nendes juhtimispunktides tugevaid vibratsioonihäireid. mis on saadaval perioodiliseks vibratsioonimõõtmiseks.

Keskmise kiirusega masinate, mille pöörlemiskiirus on ~300 kuni ~3000 p/min, ennetava vibratsioonidiagnostika edukus sõltub ka diagnoositavate masinate tüübist ja nende tööomadustest erinevates tööstusharudes. Laialt levinud pumpamis- ja ventilatsiooniseadmete seisukorra jälgimise ja prognoosimise probleemid on kõige lihtsamini lahendatavad, eriti kui see kasutab veerelaagreid ja asünkroonset elektriajamit. Selliseid seadmeid kasutatakse peaaegu kõigis tööstusharudes ja linnapiirkondades Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika ning nende tegelikust seisukorrast lähtuvalt hooldusesse ja remonti viimine ei nõua suuri rahalisi ja ajakulusid.

Oma spetsiifika on ka ennetaval diagnostikal transpordis, mida teostatakse mitte liikudes, vaid spetsiaalsetel stendidel. Esiteks, diagnostiliste mõõtmiste vahelised intervallid ei ole sel juhul määratud seadmete tegeliku seisukorraga, vaid planeeritakse läbisõiduandmete põhjal. Teiseks puudub nendel intervallidel kontroll seadmete töörežiimide üle ning igasugune töötingimuste rikkumine võib defektide teket järsult kiirendada. Kolmandaks, diagnostika ei toimu seadmete nominaalsetes töörežiimides, milles tekivad defektid, vaid spetsiaalsetes pingitingimustes, kus defekt ei pruugi muuta kontrollitud vibratsiooni parameetreid või muuta neid teisiti kui nominaalsetes töörežiimides.

Kõik eelnev nõuab traditsiooniliste ennetavate diagnostikasüsteemide erilisi muudatusi seoses erinevad tüübid transport, nende proovioperatsiooni läbiviimine ja saadud tulemuste üldistamine. Kahjuks ei ole sellist tööd sageli isegi planeeritud, kuigi näiteks kasutatakse ennetavaid diagnostilisi komplekse raudteed, ulatub mitmesajani ja neid tooteid tööstusettevõtetele tarnivate väikeettevõtete arv ületab tosinat.

Tööüksus on suure hulga erineva iseloomuga vibratsioonide allikas. Allpool on toodud peamised dünaamilised jõud, mis toimivad pöörlevatel masinatel (nimelt turbiinidel, turboülelaaduritel, elektrimootoritel, generaatoritel, pumbadel, ventilaatoritel jne), mis tekitavad nende vibratsiooni või müra.

Mehaanilise iseloomuga jõududest tuleks esile tõsta järgmist:

1. Tsentrifugaaljõud, mille määrab pöörlevate üksuste tasakaalustamatus;

2. kinemaatilised jõud, mis on määratud vastastikku mõjutavate pindade ja eelkõige laagrite hõõrdepindade ebatasasusest;

3. parameetrilised jõud, mis on määratud peamiselt pöörlevate sõlmede või pöördetugede jäikuse muutuva komponendiga;

4. Hõõrdejõud, mida ei saa alati pidada mehaanilisteks, kuid peaaegu alati on need paljude mikrolöökide kogumõju tulemus koos hõõrdepindade kokkupuute mikrokareduste (elastsete) deformatsioonidega;

5. Üksikute hõõrdeelementide vastasmõjust tekkivad löögijõud, millega kaasneb nende elastne deformatsioon.

Elektrimasinate elektromagnetilise päritoluga jõududest tuleks esile tõsta järgmist:

7. Vibratsiooni diagnostika

1. Magnetjõud, mis on määratud magnetenergia muutustega teatud piiratud ruumis, reeglina õhupilu piiratud alal;

2. elektrodünaamilised jõud, mis on määratud magnetvälja vastasmõjul elektrivooluga;

3. Magnetostriktiivsed jõud, mis on määratud magnetostriktsiooniefektiga, st magnetmaterjali lineaarmõõtmete muutumisega magnetvälja mõjul.

Aerodünaamilise päritoluga jõudude hulgas tuleks esile tõsta järgmist:

1. tõstejõud, st survejõud kehale, näiteks tiiviku labale, mis liigub voolus või vooluga voolujooneliselt;

2. Hõõrdejõud voolu ja masina statsionaarsete osade (torustiku sisesein jne) piiril;

3. Rõhu pulsatsioonid voolus, mis on määratud selle turbulentsi, keerise eraldumise jms järgi.

Allpool on näited vibratsioonidiagnostika abil tuvastatud defektidest:

1) rootori massi tasakaalustamatus;

2) kõrvalekaldumine;

3) mehaaniline nõrgenemine (tootmisviga või loomulik kulumine);

4) karjatamine (hõõrumine) jne.

Rootori pöörlevate masside tasakaalustamatus:

a) defekt pöörleva rootori või selle elementide valmistamisel tehases, remonditöökojas, seadme tootja ebapiisav lõplik kontroll, põrutused transportimisel, halvad ladustamistingimused;

b) seadmete vale kokkupanek esmase paigaldamise ajal või pärast remonti;

c) pöörleval rootoril on kulunud, katkised, defektsed, puuduvad, ebapiisavalt kindlalt kinnitatud jne osad ja sõlmed;

d) selle seadme tehnoloogilise protsessi parameetrite ja tööomaduste mõju, mis põhjustab rootorite ebaühtlast kuumenemist ja kumerust.

Vale joondamine Kahe kõrvuti asetseva rootori võllide keskpunktide suhtelist asendit iseloomustatakse praktikas tavaliselt terminiga "joondus".

Kui võllide telgjooned ei lange kokku, siis räägitakse halvast joonduskvaliteedist ja kasutatakse terminit "kahe võlli vale joondamine".

Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika

Mitme mehhanismi joondamise kvaliteedi määrab seadme võlliliini õige paigaldamine, mida juhivad võlli tugilaagrite keskpunktid.

Tööseadmetes olevate kõrvalekallete ilmnemisel on palju põhjuseid. Need on kulumisprotsessid, tehnoloogiliste parameetrite mõju, vundamendi omaduste muutused, toitetorustike kõverus välistemperatuuri muutuste mõjul, töörežiimi muutused jne.

Mehaaniline nõrgenemine Üsna sageli mõistetakse terminit "mehaaniline nõrgenemine" mitmete konstruktsioonis esinevate või tööomadustest tulenevate defektide summana: enamasti on mehaanilise nõrgenemise ajal põhjustatud vibratsioonid pöörlevate osade kokkupõrked või kokkupõrked. liikuvad rootorielemendid fikseeritud konstruktsioonielementidega, näiteks puurilaagritega.

Kõik need põhjused on koondatud ja neil on siin üldnimetus "mehaaniline nõrgenemine", kuna vibratsioonisignaalide spektrites annavad nad kvalitatiivselt ligikaudu ühesuguseid pilte.

Mehaaniline nõrgenemine, mis on tootmis-, monteerimis- ja tööviga: kõikvõimalikud pöörlevate rootorite osade liiga lõdvad kinnitused, mis on seotud mittelineaarsuste olemasoluga, nagu "tagasilöögid", mis esinevad ka laagrites, sidurites ja konstruktsioonis endas .

Mehaaniline nõrgenemine, mis on tingitud konstruktsiooni loomulikust kulumisest, tööomadustest ja konstruktsioonielementide hävimisest. Sellesse rühma peaksid kuuluma ka kõik võimalikud praod ja defektid konstruktsioonis ja vundamendis, suurendades seadmete töö käigus tekkinud lünki.

Sellest hoolimata on sellised protsessid tihedalt seotud võllide pöörlemisega.

Karjatamine

Seadmete elementide puudutamist ja “hõõrumist” erinevatel algpõhjustel esineb seadme töötamise ajal üsna sageli ja selle võib nende päritolu järgi jagada kahte rühma:

Pumpades, kompressorites jne kasutatavates erinevat tüüpi tihendites tavaline struktuurne lõhestumine ja hõõrdumine;

Tulemuseks või isegi viimaseks etapiks on sõlmes konstruktsiooni seisukorra muude defektide ilmnemine, näiteks tugielementide kulumine, tehnoloogiliste vahede ja tihendite vähenemine või suurenemine ning konstruktsioonide moonutused.

Praktikas nimetatakse karjatamist tavaliselt protsessiks, kus rootori pöörlevad osad puutuvad kokku seadme või vundamendi statsionaarsete konstruktsioonielementidega.

7. Vibratsioonidiagnostika Kontakt oma füüsilise olemuse järgi (mõnes allikas on kasutatud termineid “hõõrdumine” või “hõõrdumine”) võib oma olemuselt olla lokaalne, kuid alles algstaadiumis. Arengu lõppfaasis toimub karjatamine tavaliselt pidevalt kogu keerises.

Vibratsioonidiagnostika tehniliseks toeks on ülitäpsed vibratsioonimõõtmisvahendid ja digitaalne signaalitöötlus, mille võimalused kasvavad pidevalt ja maksumus väheneb.

Vibratsioonikontrolliseadmete peamised tüübid:

1. Kaasaskantavad seadmed;

2. Statsionaarsed seadmed;

3. Tasakaalustusseadmed;

4. Diagnostikasüsteemid;

5. Tarkvara.

Vibratsioonidiagnostika mõõtmiste tulemuste põhjal koostatakse signaali kujundid ja vibratsioonispektrid.

Signaalide kujundite võrdlemist, kuid võrdlussignaaliga, saab teha kasutades teist infospektri tehnoloogiat, mis põhineb signaalide kitsariba spektraalanalüüsil. Seda tüüpi signaalianalüüsi kasutamisel sisaldub diagnostiline teave põhikomponendi amplituudide ja algfaaside ning iga komponendi, mis on selle sageduselt mitmekordne, suhe.

– – –

Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika Joon. 16. Trafo südamiku kujud ja vibratsioonispektrid ülekoormuse ajal, millega kaasneb südamiku magnetiline küllastumine Vibratsioonisignaali spektrid: nende analüüs näitab, et aktiivse südamiku magnetilise küllastuse ilmnemisega kaasneb kuju moonutamine ja vibratsiooni suurenemine komponendid toitepinge harmoonilistel.

– – –

Magnetosakeste meetod põhineb hajuvate magnetväljade tuvastamisel, mis tekivad detaili magnetiseerimisel defektide kohal, kasutades indikaatorina ferromagnetilist pulbrit või magnetsuspensiooni. See meetod on teiste magnetiliste testimismeetodite hulgas leidnud suurimat rakendust. Selle meetodi abil kontrollitakse ligikaudu 80% kõigist kontrollitavatest ferromagnetilistest materjalidest osadest. Kõrge tundlikkus, mitmekülgsus, suhteliselt madal kontrolli töömahukus ja lihtsus - kõik see tagas selle laialdase kasutamise tööstuses üldiselt ja eriti transpordis.

Selle meetodi peamine puudus on selle automatiseerimise keerukus.

Induktsioonimeetod hõlmab vastuvõtva induktiivpooli kasutamist, mida liigutatakse magnetiseeritud osa või muu magnetiseeritud juhitava objekti suhtes. Mähises indutseeritakse (indutseeritakse) emf, mille suurus sõltub pooli suhtelise liikumise kiirusest ja defektide magnetväljade omadustest.

Magnetvigade tuvastamise meetod, mille puhul ferromagnetilistest materjalidest valmistatud toodete defektide korral tekkivate magnetvälja moonutuste mõõtmine toimub fluxgate sondide abil. Seade magnetväljade (enamasti püsivate või aeglaselt muutuvate) ja nende gradientide mõõtmiseks ja näitamiseks.

Halli efekti meetod põhineb Halli muundurite magnetvälja tuvastamisel.

Halli efekti olemus seisneb ristkülikukujulises pooljuhtplaadis põikpotentsiaali erinevuse (Hall emf) esinemises seda plaati läbiva tee kõveruse tagajärjel. elektrivool selle vooluga risti oleva magnetvoo mõjul. Halli efekti meetodit kasutatakse defektide tuvastamiseks, katete paksuse mõõtmiseks, ferromagnetite struktuuri ja mehaaniliste omaduste kontrollimiseks ning magnetväljade registreerimiseks.

Ponderomotoorne meetod põhineb püsimagneti või elektromagneti südamiku kontrollitavast objektist eraldusjõu mõõtmisel.

Teisisõnu põhineb see meetod mõõdetud magnetvälja ja raami magnetvälja ponderomotoorsel vastasmõjul voolu, elektromagneti või püsimagnetiga.

Magnetotakisti meetod põhineb magnetväljade tuvastamisel magnetoresistiivsete muundurite abil, mis on galvanomagnetiline element, mille tööpõhimõte põhineb magnetoresistiivsel Gaussi efektil. See efekt on seotud voolu juhtiva juhi pikisuunalise takistuse muutumisega magnetvälja mõjul. Sel juhul suureneb elektritakistus tänu laengukandjate trajektoori kõverusele magnetvälja mõjul. Kvantitatiivne magnetstruktoskoopia See efekt avaldub erineval viisil ja sõltub galvanomagnetilise elemendi materjalist ja kujust. Juhtmaterjalide puhul pole see efekt tüüpiline. Peamiselt avaldub see mõnes suure kandja liikuvusega pooljuhtides.

Magnetosakeste defektide tuvastamine põhineb defekti kohal tekkivate lokaalsete magnetiliste hajuväljade tuvastamisel, kasutades indikaatori rolli mängivaid ferromagnetilisi osakesi. Magnetlekkeväli tekib defekti kohal seetõttu, et magnetiseeritud osas painduvad oma teel defektiga kokku puutuvad magnetjõujooned selle ümber nagu väikese magnetilise läbilaskvusega takistus, mille tulemusena magnetväli katkeb. moonutatud, üksikud magnetilised jõujooned nihkuvad defekti tõttu pinnale, jättes osad maha ja lähevad sinna tagasi.

Mida suurem on defekt ja mida lähemal see detaili pinnale on, seda suurem on defekti tsoonis esinev magnetväli.

Seega saab mittepurustavaid magnetkatsemeetodeid rakendada kõikidele ferromagnetilistest materjalidest koosnevatele elektriseadmetele.

9. Akustilised testimismeetodid Akustiliste testimismeetoditega kontrollitakse tooteid, mille materjalis olevad raadiolained ei sumbu eriti: dielektrikud (klaaskiud, plastid, keraamika), pooljuhid, magnetodielektrikud (ferriidid), õhukese seinaga metallmaterjalid.

Raadiolainete meetodil mittepurustava testimise puuduseks on sellel meetodil töötavate seadmete madal eraldusvõime, mis on tingitud raadiolainete madalast läbitungimissügavusest.

Akustilised NDT meetodid jagunevad kahte suurde rühma: aktiivsed ja passiivsed meetodid. Aktiivsed meetodid põhinevad elastsete lainete emissioonil ja vastuvõtmisel, passiivsed meetodid põhinevad ainult lainete vastuvõtmisel, mille allikaks on katseobjekt ise, näiteks pragude tekkega kaasneb akustiliste võngete tekkimine; tuvastatakse akustilise emissiooni meetodil.

Aktiivsed meetodid jagunevad peegeldus-, ülekande-, kombineeritud (kasutades nii peegeldust kui ka edastamist) ja loomuliku vibratsiooni meetoditeks.

Peegeldusmeetodid põhinevad elastselaineimpulsside peegeldumise analüüsil katseobjekti ebahomogeensustest või piiridest, ülekandemeetodid põhinevad katseobjekti parameetrite mõjul seda läbivate lainete omadustele. Kombineeritud meetodites kasutatakse katseobjekti parameetrite mõju nii elastsete lainete peegeldumisele kui ka ülekandele. Loomuliku võnkumise meetodite puhul hinnatakse katseobjekti omadusi tema vaba- või sundvõnkumiste parameetrite (nende sageduste ja kadude suuruse) järgi.

Seega jagatakse akustilised meetodid vastavalt elastsete vibratsioonide ja kontrollitava materjali koostoime olemusele järgmisteks põhimeetoditeks:

1) läbiv kiirgus (vari, peegel-vari);

2) peegeldunud kiirgus (impulsikaja);

3) resonants;

4) impedants;

5) vaba vibratsioon;

6) akustiline emissioon.

Vastavalt esmase informatiivse parameetri registreerimise olemusele jagatakse akustilised meetodid amplituudi-, sagedus- ja spektraalmeetoditeks.

9. Akustilised testimismeetodid Akustilised mittepurustavad katsemeetodid lahendavad järgmised juhtimis- ja mõõtmisülesanded:

1. Ülekantud kiirguse meetod paljastab sügavalt juurdunud defektid, nagu katkestus, delaminatsioon, neetimisvõimetus ja jootmata ühenduskohad;

2. Peegeldunud kiirguse meetod tuvastab defektid nagu katkestus, määrab toote sondeerimise ja defektist peegelduva kajasignaali vastuvõtmise teel nende koordinaadid, mõõtmed, orientatsiooni;

3. Resonantsmeetodit kasutatakse peamiselt toote paksuse mõõtmiseks (mõnikord kasutatakse korrosioonikahjustuste tsoonide, puuduvate jootete, metallide õhukeste kohtade delaminatsiooni tuvastamiseks);

4. Akustilise emissiooni meetod tuvastab ja registreerib ainult praod, mis tekivad või võivad tekkida mehaanilise koormuse mõjul (kvalifitseeritakse defekte mitte suuruse, vaid nende ohtlikkuse astme järgi töö ajal). Meetod on suure tundlikkusega defektide kasvu suhtes - tuvastab pragude suurenemise (1...10) mikroni võrra ning mõõtmised toimuvad reeglina töötingimustes mehaanilise ja elektrilise müra juuresolekul;

5. Impedantsi meetod on mõeldud kleepuvate, keevis- ja joodetud ühenduste testimiseks, millel on jäigastajate külge liimitud või joodetud õhuke kest. Liim- ja jooteliidete defektid tuvastatakse ainult sellelt küljelt, kus tekib elastne vibratsioon;

6. Sügavate defektide tuvastamiseks kasutatakse vaba vibratsiooni meetodit.

Akustilise meetodi olemus on tekitada kahjustuskohas tühjenemist ja kuulata kahjustuskoha kohal tekkivaid helivibratsioone.

Akustilisi meetodeid ei rakendata mitte ainult suurte seadmete (näiteks trafode), vaid ka selliste seadmete puhul nagu kaabeltooted.

Kaabliliinide akustilise meetodi põhiolemus on tekitada kahjustuskohas sädelahendus ja kuulata mööda marsruuti selle tühjenemise tekitatud helivibratsioone, mis tekivad kahjustuskoha kohal. Seda meetodit kasutatakse igat tüüpi kahjustuste tuvastamiseks trassil tingimusel, et kahjustuse asukohas saab tekkida elektrilahendus. Stabiilse sädelahenduse tekkimiseks on vajalik, et üleminekutakistuse väärtus kahjustuskohas ületaks 40 oomi.

Maa pinnalt kostuva heli kuuldavus sõltub kaabli sügavusest, pinnase tihedusest, kaabli kahjustuse tüübist ning tühjendus- ja alajaama impulsi võimsusest. Kuulamissügavus on 1 kuni 5 m.

Selle meetodi kasutamine avatud kaablitel, kaablitel kanalites, tunnelites ei ole soovitatav, kuna heli hea levimise tõttu piki kaabli metallkestat võib kahjustuse asukoha määramisel teha suure vea.

Akustilise andurina kasutatakse pieso- või elektromagnetilise süsteemi andureid, mis muudavad maapinna mehaanilised vibratsioonid helisagedusvõimendi sisendisse juhitavateks elektrilisteks signaalideks. Signaal on suurim kahjustuskoha kohal.

Ultraheli defektide tuvastamise olemus seisneb selles, et metallis levivad ultrahelivõnked sagedustega üle 20 000 Hz ja nende peegeldumine defektidest, mis rikuvad metalli järjepidevust (praod, õõnsused jne).

Elektrilahendustest põhjustatud helisignaale seadmetes on võimalik tuvastada isegi häirete taustal: vibratsiooni koputamine, õlipumpade ja ventilaatorite müra jne.

Akustilise meetodi olemus on tekitada kahjustuskohas tühjenemist ja kuulata kahjustuskoha kohal tekkivaid helivibratsioone. Seda meetodit kasutatakse igat tüüpi kahjustuste tuvastamiseks tingimusel, et koos kahjustusega võib tekkida elektrilahendus.

Peegeldusmeetodid Selles meetodite rühmas saadakse teavet akustiliste lainete peegeldumisest OC-s.

Kajameetod põhineb defektidest – katkestustest tulenevate kajasignaalide salvestamisel. See sarnaneb raadio ja sonariga. Kajameetodil halvasti tuvastatavate defektide otsimiseks ja defektide parameetrite uurimiseks kasutatakse teisi peegeldusmeetodeid.

Kajapeegli meetod põhineb OC alumiselt pinnalt peegeldavate akustiliste impulsside ja defekti analüüsil. Selle meetodi versiooni, mis on loodud vertikaalsete defektide tuvastamiseks, nimetatakse tandemmeetodiks.

Delta meetod põhineb defekti laine difraktsiooni kasutamisel.

Osa emitteri defektile langevast põiklainest hajub defekti servades igas suunas ja muutub osaliselt pikilaineks. Osa neist lainetest võtab vastu defekti kohal paiknev pikilaine vastuvõtja ning osa peegeldub põhjapinnalt ja jõuab ka vastuvõtjasse. Selle meetodi variandid hõlmavad võimalust liigutada vastuvõtjat piki pinda, muutes väljastatavate ja vastuvõetud lainete tüüpe.

Aja-difraktsiooni meetod (DTM) põhineb defekti otstes hajutatud lainete vastuvõtmisel ning väljastada ja vastu võtta saab nii piki- kui põiklaineid.

9. Akustilised juhtimismeetodid Akustiline mikroskoopia erineb kajameetodist ultraheli sageduse suurendamisega ühe-kahe suurusjärgu võrra, kasutades teravat teravustamist ja väikeste objektide automaatset või mehhaniseeritud skaneerimist. Tänu sellele on võimalik salvestada väikseid muutusi OC akustilistes omadustes. Meetod võimaldab saavutada sajandikmillimeetri eraldusvõime.

Koherentsed meetodid erinevad teistest peegeldusmeetoditest selle poolest, et lisaks impulsside amplituudile ja saabumisajale kasutatakse infoparameetrina ka signaali faasi. Tänu sellele suureneb peegeldusmeetodite eraldusvõime suurusjärgu võrra ja on võimalik jälgida defektide pilte, mis on lähedased tegelikele.

Läbipääsumeetodid Need meetodid, mida Venemaal sagedamini nimetatakse varimeetoditeks, põhinevad OC-d (läbisignaali) läbiva akustilise signaali parameetrite muutuste jälgimisel. Arengu algstaadiumis kasutati pidevat kiirgust ning defekti tunnuseks oli läbiva signaali amplituudi vähenemine, mille põhjustas defektist tekkiv helivarju. Seetõttu peegeldas termin „vari” meetodi sisu adekvaatselt. Hiljem aga vaadeldavate meetodite rakendusalad laienesid.

Materjalide füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste määramiseks hakati kasutama meetodeid, kui kontrollitavad parameetrid ei ole seotud helivarju moodustavate katkestustega.

Seega võib varimeetodit käsitleda üldisema mõiste “läbilaskmise meetod” erijuhtumina.

Edastusmeetoditega testimisel asuvad kiirgavad ja vastuvõtvad muundurid OC või kontrollitava ala vastaskülgedel. Mõne edastusmeetodi puhul asetatakse andurid OC ühele küljele üksteisest teatud kaugusel. Teave saadakse emitterist vastuvõtjasse edastatava ots-ots-signaali parameetrite mõõtmisega.

Amplituudi edastusmeetod (või amplituudivarju meetod) põhineb läbiva signaali amplituudi vähenemise salvestamisel defekti mõjul, mis takistab signaali läbimist ja tekitab helivarju.

Ajas rändamise meetod (ajavarju meetod) põhineb defekti ümardamisest tingitud impulsi viivituse mõõtmisel. Sellisel juhul, erinevalt velotsimeetrilisest meetodist, elastse laine tüüp (tavaliselt pikisuunaline) ei muutu. Selle meetodi puhul on teabeparameetriks otsast lõpuni signaali saabumisaeg. Meetod on efektiivne suure ultrahelihajuvusega materjalide, näiteks betooni jms testimisel.

Mitme varju meetod sarnaneb amplituudiülekande meetodile (varjuimpulss), kuid defekti olemasolu hinnatakse läbiva signaali (varjuimpulssi) amplituudi järgi, mis on korduvalt (tavaliselt kaks korda) läbinud paralleelsete pindade vahelt. toode. Meetod on tundlikum kui varju või peegel-varju meetod, kuna lained läbivad defektset piirkonda mitu korda, kuid on vähem vastupidavad mürale.

Eespool käsitletud edastusmeetodi tüüpe kasutatakse selliste defektide tuvastamiseks nagu katkestus.

Fotoakustiline mikroskoopia. Fotoakustilises mikroskoopias tekivad akustilised vibratsioonid termilise elastsuse mõju tõttu, kui OC valgustatakse moduleeritud valgusvooga (näiteks impulsslaseriga), mis on fokuseeritud OC pinnale. Materjali neeldunud valgusvoo energia tekitab termilise laine, mille parameetrid sõltuvad OC termofüüsikalistest omadustest. Kuumalaine toob kaasa termoelastsete vibratsioonide ilmnemise, mis registreeritakse näiteks piesoelektrilise detektori abil.

Kiirusemeetriline meetod põhineb elastsuste lainete kiiruse muutuste registreerimisel defektipiirkonnas. Näiteks kui painutuslaine levib õhukeses tootes, põhjustab delaminatsiooni ilmnemine selle faasi- ja rühmakiiruste vähenemist. Seda nähtust tuvastab edastatava laine faasinihe või impulsi saabumise viivitus.

Ultraheli tomograafia. Seda terminit kasutatakse sageli erinevate defektide kuvamissüsteemide puhul. Vahepeal kasutati seda algselt ultrahelisüsteemide jaoks, kus nad üritasid rakendada lähenemisviisi, mis kordas röntgentomograafiat, st OC-i ots-otsani sondeerimist erinevates suundades, tuues esile eri suundades saadud OC tunnused. kiired.

Lasertuvastusmeetod. Läbipaistvate vedelike ja tahkete ainete akustiliste väljade visuaalseks kujutamiseks on teada meetodid, mis põhinevad valguse difraktsioonil elastsete lainete poolt.

Termoakustilist juhtimismeetodit nimetatakse ka ultraheli lokaalseks termograafiaks. Meetod seisneb võimsate madala sagedusega (~20 kHz) ultrahelivõnkumiste sisseviimises OC-sse. Defekti korral muutuvad need soojuseks.

Mida suurem on defekti mõju materjali elastsusomadustele, seda suurem on elastse hüstereesi suurus ja seda suurem on soojuse eraldumine. Temperatuuri tõusu salvestab termokaamera.

Kombineeritud meetodid Need meetodid sisaldavad nii peegeldus- kui ka ülekandemeetodite tunnuseid.

Peegel-varju (MS) meetod põhineb põhjasignaali amplituudi mõõtmisel. Teostustehnika poolest (kajasignaal salvestatakse) on see peegeldusmeetod ja oma füüsilise olemuse poolest (need mõõdavad sumbumist kaks korda OK läbinud signaali defekti järgi) on see lähedane varimeetod, seetõttu klassifitseeritakse see mitte edastusmeetodiks, vaid kombineeritud meetodiks.

9. Akustilise kontrolli meetodid Kaja-varju meetod põhineb nii edasikantavate kui ka peegeldunud lainete analüüsil.

Läbikõla (akustiline-ultraheli) meetod ühendab mitme varju meetodi ja ultraheli järelkõla meetodi omadused.

Väikese paksusega OK-le paigaldatakse otse kiirgavad ja vastuvõtvad muundurid üksteisest teatud kaugusele. Väljastatud pikisuunalised laineimpulsid jõuavad pärast mitmekordset peegeldumist OC seintelt vastuvõtjasse. Ebahomogeensuse esinemine OC-s muudab impulsside läbimise tingimusi. Defektid registreeritakse vastuvõetud signaalide amplituudi ja spektri muutuste järgi. Meetodit kasutatakse PCM-toodete ja liitekohtade kontrollimiseks mitmekihilistes struktuurides.

Omavõnkumiste meetodid Need meetodid põhinevad sund- või vabavõnkumiste ergastamisel OC-s ja nende parameetrite mõõtmisel: omasagedused ja -kadud.

Vaba vibratsiooni ergastab lühiajaline mõju OC-le (näiteks mehaaniline löök), misjärel see võngub välismõjude puudumisel.

Sundvõnkumised tekivad sujuvalt muutuva sagedusega välisjõu mõjul (mõnikord kasutatakse ka pikki muutuva kandesagedusega impulsse). Resonantssagedused registreeritakse võnkumiste amplituudi suurendamise teel, kui OC omasagedused langevad kokku häiriva jõu sagedustega. Põneva süsteemi mõjul muutuvad mõnel juhul OC omasagedused veidi, mistõttu on resonantssagedused mõnevõrra erinevad loomulikest. Võnkumise parameetreid mõõdetakse ergastava jõu toimet peatamata.

On olemas terviklikud ja kohalikud meetodid. Integraalsetes meetodites analüüsitakse OC kui terviku loomulikke sagedusi, kohalikes meetodites - selle üksikuid sektsioone. Informatiivseteks parameetriteks on sagedusväärtused, loomulike ja sundvõnkumiste spektrid, samuti kadusid iseloomustav kvaliteeditegur ja logaritmiline sumbumise vähenemine.

Vaba ja sunnitud vibratsiooni integreeritud meetodid pakuvad vibratsiooni ergutamist kogu tootes või selle olulises piirkonnas. Meetodeid kasutatakse betoonist, keraamikast, metallivalu ja muudest materjalidest valmistatud toodete füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste kontrollimiseks. Need meetodid ei vaja skaneerimist ja on väga tootlikud, kuid ei anna teavet defektide asukoha ja olemuse kohta.

Kohalik vabavõnkumiste meetod põhineb vabade võnkumiste ergastamisel OK väikeses piirkonnas. Meetodit kasutatakse kihiliste struktuuride juhtimiseks, muutes sagedusspektrit toote löögist ergastavas osas; (eriti väikeste) torude ja muude OC-de paksuse mõõtmiseks lühiajalise akustilise impulsi mõjul.

Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika Lokaalne sundvõnkumiste meetod (ultraheli resonantsmeetod) põhineb võnkumiste ergastamisel, mille sagedust muudetakse sujuvalt.

Ultraheli vibratsiooni ergutamiseks ja vastuvõtmiseks kasutatakse kombineeritud või eraldi andureid. Kui ergastussagedused langevad kokku OC (laaditud transiiveri muunduri poolt) loomulike sagedustega, tekivad süsteemis resonantsid. Paksuse muutus põhjustab resonantssageduste nihke, defektide ilmnemise - resonantside kadumise.

Akustilis-topograafilisel meetodil on nii integraalsete kui ka lokaalsete meetodite tunnused. See põhineb OC-s pidevalt muutuva sagedusega intensiivsete paindevibratsioonide ergutamisel ja elastsete vibratsioonide amplituudide jaotuse registreerimisel juhitava objekti pinnal, kasutades pinnale kantud peenelt hajutatud pulbrit. Defektsele kohale sadestub väiksem kogus pulbrit, mis on seletatav selle vibratsiooni amplituudi suurenemisega resonantsnähtuste tagajärjel. Meetodit kasutatakse mitmekihiliste konstruktsioonide ühenduste juhtimiseks: bimetallplaadid, kärgpaneelid jne.

Takistusmeetodid Need meetodid põhinevad OC-pinna mehaanilise või sisendakustilise impedantsi muutuste analüüsil, millega muundur interakteerub. Rühmas jagatakse meetodid OC-s ergastavate lainete tüüpide ja muunduri ja OC-ga suhtlemise olemuse järgi.

Meetodit kasutatakse mitmekihiliste struktuuride liigeste defektide jälgimiseks. Seda kasutatakse ka materjalide kõvaduse ja muude füüsikaliste ja mehaaniliste omaduste mõõtmiseks.

Eraldi meetodina tahaksin käsitleda ultrahelivigade tuvastamise meetodit.

Ultraheli defektide tuvastamist ei rakendata mitte ainult suurtele seadmetele (näiteks trafodele), vaid ka kaablitoodetele.

Peamised seadmete tüübid ultrahelivigade tuvastamiseks:

1. Ostsilloskoop, mis võimaldab salvestada signaali ja selle spektri ostsillogrammi;

– – –

10. Akustilise emissiooni diagnostika Akustiline emissioon on võimas tehniline tööriist materjalide mittepurustavaks testimiseks ja hindamiseks. See põhineb pingestatud materjali järsul deformatsioonil tekkivate elastsete lainete tuvastamisel.

Need lained liiguvad allikast anduri(te)ni, kus need muundatakse elektrilisteks signaalideks. AE-instrumendid mõõdavad neid signaale ja kuvavad andmeid, mille põhjal operaator hindab pingestatud struktuuri seisukorda ja käitumist.

Traditsioonilised mittepurustavad testimismeetodid (ultraheli, kiirgus, pöörisvool) tuvastavad geomeetrilisi ebahomogeensusi, kiirgades uuritavasse struktuuri mingisugusel kujul energiat.

Akustilisel emissioonil on erinev lähenemisviis: see tuvastab pigem mikroskoopilisi liikumisi kui geomeetrilisi ebakorrapärasusi.

Pragude kasv, inklusiooni purunemine ja vedeliku või gaasi leke on näited sadadest protsessidest, mis tekitavad akustilisi emissioone, mida saab selle tehnoloogia abil tuvastada ja tõhusalt uurida.

AE seisukohalt tekitab kasvav defekt oma signaali, mis liigub meetrite ja vahel kümnete meetrite kaugusele, kuni jõuab anduriteni. Defekti saab tuvastada mitte ainult eemalt;

Sageli on selle asukohta võimalik leida, kui töödeldakse erinevate andurite lainete saabumisaegade erinevust.

AE kontrolli meetodi eelised:

1. Meetod tagab ainult tekkivate defektide tuvastamise ja registreerimise, mis võimaldab klassifitseerida defekte mitte suuruse, vaid nende ohtlikkuse astme järgi;

2. Tootmistingimustes võimaldab AE meetod tuvastada prao juurdekasvu kümnendiku millimeetri võrra;

3. Meetodi terviklikkuse omadus tagab kogu objekti juhtimise ühe või mitme objekti pinnale statsionaarselt paigaldatud AE anduri abil korraga;

4. Defekti asukoht ja suund ei mõjuta tuvastatavust;

10. Akustilise emissiooni diagnostika

5. AE meetodil on vähem piiranguid, mis on seotud konstruktsioonimaterjalide omaduste ja struktuuriga, kui teistel mittepurustavatel katsemeetoditel;

6. Teostatakse muude meetoditega ligipääsmatute alade kontroll (soojus- ja hüdroisolatsioon, konstruktsioonilised omadused);

7. AE meetod väldib konstruktsioonide katastroofilist hävimist katsetamise ja ekspluatatsiooni käigus, hinnates defektide tekke kiirust;

8. Meetod määrab lekete asukoha.

11. Kiirgusdiagnostika meetod Kasutatakse röntgenikiirgust, gammakiirgust, neutriinovooge jm Toote paksust läbiv läbitungiv kiirgus nõrgeneb defektsetes ja defektideta sektsioonides erinevalt ning kannab teavet seadme sisemise struktuuri kohta. aine ja defektide olemasolu toote sees.

Kiirguskatse meetodeid kasutatakse keevitatud ja joodetud õmbluste, valandite, valtstoodete jms kontrollimiseks. Need kuuluvad ühte mittepurustavate katsete liikide hulka.

Destruktiivsete testimismeetoditega viiakse läbi sarnaste toodete seeria selektiivne kontroll (näiteks tükeldatud proovide abil) ja nende kvaliteeti hinnatakse statistiliselt ilma iga konkreetse toote kvaliteeti kindlaks määramata. Samal ajal kehtivad mõnedele toodetele kõrged kvaliteedinõuded, mistõttu on vaja pidevat järelevalvet. Sellist juhtimist pakuvad mittepurustavad katsemeetodid, mida saab peamiselt automatiseerida ja mehhaniseerida.

Toote kvaliteedi määrab vastavalt standardile GOST 15467–79 toote omaduste kogum, mis määrab selle sobivuse teatud vajaduste rahuldamiseks vastavalt selle otstarbele. See on mahukas ja lai mõiste, mida mõjutavad mitmesugused tehnoloogilised, disaini- ja töötegurid. Toote kvaliteedi ja selle juhtimise objektiivseks analüüsiks ei kasutata mitte ainult mittepurustavate testimismeetodite komplekti, vaid ka destruktiivseid katseid ning erinevaid kontrolle ja kontrolle toote valmistamise erinevates etappides. Kriitiliste toodete puhul, mis on projekteeritud minimaalse ohutusvaruga ja mida kasutatakse karmides tingimustes, kasutatakse 100% mittepurustavat testimist.

Kiirguse mittepurustava testimise all mõistetakse mittepurustava testimise tüüpi, mis põhineb läbitungiva ioniseeriva kiirguse registreerimisel ja analüüsil pärast interaktsiooni kontrollitava objektiga. Kiirguskatsemeetodid põhinevad ioniseeriva kiirguse abil objekti vigade tuvastamise teabe hankimisel, mille aine läbimisega kaasneb keskkonna aatomite ja molekulide ionisatsioon. Juhtimistulemused määravad kasutatava ioniseeriva kiirguse iseloom ja omadused, juhitava objekti füüsikalised ja tehnilised omadused, detektori (salvesti) tüüp ja omadused, juhtimistehnoloogia ja veadetektorite kvalifikatsioon.

On otseselt ja kaudselt ioniseerivat kiirgust.

Otseioniseeriv kiirgus on ioniseeriv kiirgus, mis koosneb laetud osakestest (elektronid, prootonid, alfaosakesed jne), millel on piisav kineetiline energia, et kokkupõrkel keskkonda ioniseerida. Kaudselt ioniseeriv kiirgus on ioniseeriv kiirgus, mis koosneb footonitest, neutronitest või muudest laenguta osakestest, mis võivad otseselt tekitada ioniseerivat kiirgust ja/või põhjustada tuumatransformatsioone.

Kiirgusmeetodites kasutatakse detektoritena röntgenfilme, pooljuhtide gaaslahendus- ja stsintillatsiooniloendureid, ionisatsioonikambreid jne.

Meetodite eesmärk Vigade tuvastamise testimise kiirgusmeetodid on ette nähtud tootmise käigus tekkivate kontrollitud defektide (praod, poorsus, õõnsused jne) materjali järjepidevuse makroskoopiliste rikkumiste tuvastamiseks, osade, sõlmede ja sõlmede sisegeomeetria määramiseks. sõlmed (paksuse erinevused ja sisekontuuride kuju kõrvalekalded joonisel näidatust kinniste õõnsustega osades, komponentide vale kokkupanek, lüngad, vuukide lahtised kinnitused jne). Kiirgusmeetodeid kasutatakse ka töö käigus ilmnevate defektide tuvastamiseks: praod, sisepinna korrosioon jne.

Sõltuvalt esmase teabe saamise meetodist eristatakse radiograafilist, radioskoopilist, radiomeetrilist monitooringut ja sekundaarsete elektronide salvestamise meetodit. Vastavalt standarditele GOST 18353–79 ja GOST 24034–80 on need meetodid määratletud järgmiselt.

Radiograafilise all peame silmas kiirgusseire meetodit, mis põhineb kontrollitava objekti kiirguskujutise teisendamisel radiograafiliseks kujutiseks või selle kujutise salvestamisel salvestusseadmele, millele järgneb muundamine valguspildiks. Radiograafiline kujutis on kontrollitava objekti kiirguskujutisele vastav mustumise tiheduse (või värvi) jaotus röntgen- ja fotofilmil, valguse peegelduvus kserograafilisel kujutisel jne. Sõltuvalt kasutatava detektori tüübist eristatakse radiograafiat ennast – objekti varjuprojektsiooni salvestamist röntgenfilmile – ja elektroradiograafiat. Kui detektorina kasutatakse värvifotomaterjali, st kiirguskujutise gradatsioone reprodutseeritakse värvigradatsioonidena, siis räägime värviradiograafiast.

Elektrijaamade ja alajaamade elektriseadmete diagnostika Raadioskoopilise all mõistetakse kiirgusseire meetodit, mis põhineb jälgitava objekti kiirguspildi muundamisel valguspildiks kiirgus-optilise muunduri väljundekraanil ning tekkivat pilti analüüsitakse kiirgus-optilise muunduri väljundekraanil. seireprotsess. Kasutades fluorestsentsekraani kiirgus-optilise muundurina või värvimonitori suletud ahelaga televisioonisüsteemis, eristatakse fluoroskoopiat ja värviradioskoopiat. Röntgeniseadmeid kasutatakse peamiselt kiirgusallikatena, harvem kiirendite ja radioaktiivsete allikatena.

Radiomeetriline meetod põhineb ioniseeriva kiirguse ühe või mitme parameetri mõõtmisel pärast selle interaktsiooni kontrollitava objektiga. Sõltuvalt kasutatavate ioniseeriva kiirguse detektorite tüübist eristatakse kiirgusseire stsintillatsiooni ja ionisatsiooni meetodeid. Kiirgusallikatena kasutatakse peamiselt radioaktiivseid allikaid ja kiirendeid, paksusmõõtmissüsteemides kasutatakse ka röntgeniaparaate.

Samuti on olemas sekundaarse elektroni meetod, kui registreeritakse läbitungiva kiirguse ja kontrollitava objekti vastastikmõju tulemusena tekkinud suure energiaga sekundaarsete elektronide voog.

Füüsikaliste väljade ja kontrollitava objekti vastastikmõju olemuse põhjal on olemas edasikanduva kiirguse, hajutatud kiirguse, aktivatsioonianalüüsi, iseloomuliku kiirguse ja väljaemissiooni meetodid. Ülekantava kiirguse meetodid hõlmavad peaaegu kõiki klassikalisi röntgen- ja gammavigade tuvastamise meetodeid, samuti paksuse mõõtmist, kui kontrollitava objekti kaudu levivat kiirgust registreerivad erinevad detektorid, s.t. kasulik informatsioon kontrollitav parameeter on eelkõige kiirguse intensiivsuse nõrgenemise aste.

Aktivatsioonianalüüsi meetod põhineb ioniseeriva kiirguse analüüsil, mille allikaks on kontrollitava objekti indutseeritud radioaktiivsus, mis tuleneb kokkupuutest primaarse ioniseeriva kiirgusega. Indutseeritud aktiivsust analüüsitavas proovis tekitavad neutronid, footonid või laetud osakesed. Indutseeritud aktiivsuse mõõtmise põhjal määratakse elementide sisaldus erinevates ainetes.

Tööstuses kasutatakse maavarade otsimisel ja uurimisel neutronite ja gamma aktivatsiooni analüüsi meetodeid.

Neutronite aktiveerimise analüüsis kasutatakse primaarse kiirguse allikatena laialdaselt radioaktiivseid neutroniallikaid, neutronite generaatoreid, alakriitilisi seadmeid ning harvemini tuumareaktoreid ja laetud osakeste kiirendeid. Gamma aktiveerimisel

11. Kiirgusdiagnostika analüüsimeetodis kasutatakse kõikvõimalikke elektronkiirendeid (lineaarkiirendid, betatronid, mikrotronid), mis võimaldavad ülitundlikku elementanalüüsi kivimite ja maakide proovidest, bioloogilistest objektidest, tooraine tehnoloogilise töötlemise saadustest, kõrge puhtusastmega ainetest, keemilistest ainetest. lõhustuvad materjalid.

Iseloomulikud kiirgusmeetodid hõlmavad röntgenradiomeetrilisi (adsorptsioon- ja fluorestsents) analüüsimeetodeid. Sisuliselt on see meetod lähedane klassikalisele röntgenkiirguse spektraalmeetodile ja põhineb elementide aatomite ergastamisel, mis määratakse radionukliidi primaarse kiirgusega ja sellele järgneval ergastatud aatomite iseloomuliku kiirguse registreerimisel. Röntgenradiomeetrilisel meetodil on väiksem tundlikkus võrreldes röntgenspektrimeetodiga.

Kuid tänu seadmete lihtsusele ja transporditavusele, tehnoloogiliste protsesside automatiseerimise võimalusele ja monoenergeetiliste kiirgusallikate kasutamisele on röntgenradiomeetriline meetod leidnud laialdast rakendust tehnoloogiliste või geoloogiliste proovide massiekspressanalüüsis. Iseloomulik kiiritusmeetod hõlmab ka katte paksuse röntgenspektri ja röntgenradiomeetrilise mõõtmise meetodeid.

Mittepurustava (kiirguse) katsetamise väliemissiooni meetod põhineb kontrollitava objekti aine poolt ioniseeriva kiirguse tekitamisel, ilma et see testimisprotsessi käigus aktiveeritaks. Selle olemus seisneb selles, et suure potentsiaaliga välise elektroodi (elektriväli umbes 106 V/cm) abil saab juhitava objekti metallpinnalt tekitada väljaemissiooni, mille voolu mõõdetakse. Nii saate kontrollida pinna ettevalmistamise kvaliteeti ja saasteainete või kilede olemasolu sellel.

12. Kaasaegsed ekspertsüsteemid Jaamade ja alajaamade kõrgepingeelektriseadmete tehnilise seisukorra (TC) hindamise kaasaegsed süsteemid hõlmavad automatiseeritud ekspertsüsteeme, mis on suunatud kahte tüüpi probleemide lahendamisele: seadmete tegeliku talitlusseisundi määramine eluea reguleerimiseks. seadmete tsüklit ja prognoosida nende jääkiga ning tehniliste probleemide lahendamist.majanduslikud ülesanded, näiteks võrguettevõtete tootmisvarade haldamine.

Euroopa OTS-süsteemide ülesannete hulgas, erinevalt Venemaa omadest, ei ole reeglina peamine eesmärk pikendada elektriseadmete kasutusiga, mis on tingitud seadmete väljavahetamisest pärast nende kasutusea lõppu, mille määrab tootja. Küllaltki tugevad erinevused elektriseadmete hoolduse, diagnostika, testimise jms regulatiivses dokumentatsioonis, seadmete koostises ja töös ei võimalda välismaiste OTS-süsteemide kasutamist Venemaa elektrisüsteemide jaoks. Venemaal on mitmeid ekspertsüsteeme, mida kasutatakse tänapäeval aktiivselt reaalsetes elektrijaamades.

Kaasaegsed OTS-süsteemid Kõigi kaasaegsete OTS-süsteemide struktuur on üldiselt ligikaudu sarnane ja koosneb neljast põhikomponendist:

1) andmebaas (DB) - lähteandmed, mille alusel teostatakse seadmete GTS;

2) teadmistebaas (KB) - teadmiste kogum andmetöötluse struktureeritud reeglite kujul, sealhulgas kõikvõimalikud ekspertkogemused;

3) matemaatiline aparaat, mille abil kirjeldatakse OTS-süsteemi töömehhanismi;

4) tulemused. Tavaliselt koosneb jaotis "Tulemused" kahest alamjaotusest: GTS-seadmete endi tulemused (formaliseeritud või vormistamata hinnangud) ja saadud hinnangutel põhinevad kontrollitoimingud - soovitused hinnatava seadmete edasiseks tööks.

Muidugi võib OTS-süsteemide struktuur erineda, kuid enamasti on selliste süsteemide arhitektuur identne.

Tavaliselt kasutatakse sisendparameetritena (BP) erinevate mittepurustavate testimismeetodite, seadmete testimise käigus saadud andmeid või erinevatest seiresüsteemidest, anduritest jms saadud andmeid.

Teadmistebaasina saab kasutada erinevaid reegleid, nii neid, mis on esitatud RD-s ja muudes regulatiivsetes dokumentides, kui ka keerukate matemaatiliste reeglite ja funktsionaalsete sõltuvuste kujul.

Ülalkirjeldatud tulemused erinevad tavaliselt ainult seadmete seisukorra hinnangute (indeksite) "tüübi", defektide klassifikatsioonide võimalike tõlgenduste ja kontrollitoimingute poolest.

Kuid peamine erinevus OTS-süsteemide ja üksteise vahel on erinevate matemaatiliste tööriistade (mudelite) kasutamine, millest sõltub suuremal määral nii süsteemi enda kui ka selle toimimise usaldusväärsus ja korrektsus.

Tänapäeval kasutatakse Venemaa OTS-i elektriseadmete süsteemides sõltuvalt nende eesmärgist mitmesuguseid matemaatilisi mudeleid - alates kõigest lihtsad mudelid põhinevad tavapärastel tootmisreeglitel keerulisemateks, näiteks Bayesi meetodil, nagu allikas on esitatud.

Hoolimata kõigist olemasolevate OTS-süsteemide vaieldamatutest eelistest, on neil tänapäevastes tingimustes mitmeid olulisi puudusi:

· on keskendunud konkreetse probleemi lahendamisele konkreetse omaniku jaoks (konkreetsete skeemide, konkreetsete seadmete jms jaoks) ja reeglina ei saa neid ilma tõsiste muudatusteta kasutada teistes sarnastes rajatistes;

· kasutada erineva ulatusega ja erineva täpsusega teavet, mis võib kaasa tuua hinnangu võimaliku ebausaldusväärsuse;

· ei võta arvesse seadmete OTC-kriteeriumide muutumise dünaamikat ehk teisisõnu, süsteemid ei ole treenitavad.

Kõik eelnev jätab meie arvates tänapäevased OTS-süsteemid ilma nende universaalsusest, mistõttu praegune olukord Venemaa elektrienergiatööstuses sunnib meid täiustama olemasolevaid või otsima uusi meetodeid OTS-süsteemide modelleerimiseks.

Kaasaegsetel OTS-süsteemidel peavad olema andmeanalüüsi (eneseanalüüsi), mustrite otsimise, prognoosimise ja lõpuks ka õppimise (iseõppimise) omadused. Selliseid võimalusi pakuvad tehisintellekti meetodid. Tänapäeval pole tehisintellekti meetodite kasutamine mitte ainult üldiselt tunnustatud teadusuuringute valdkond, vaid ka nende meetodite tegeliku rakendamise täiesti edukas rakendamine tehniliste objektide jaoks erinevates eluvaldkondades.

Kokkuvõte Elektriliste elektrikomplekside ja süsteemide töökindluse ja katkematu töö määrab suuresti neid moodustavate elementide ja eelkõige jõutrafode töö, mis tagavad kompleksi koordineerimise süsteemiga ja mitmete elektrienergia parameetrite muundamise. selle edasiseks kasutamiseks vajalikesse väärtustesse.

Üheks perspektiivikaks valdkonnaks elektriõliga täidetud seadmete tööefektiivsuse tõstmisel on elektriseadmete hooldus- ja remondisüsteemi täiustamine. Praegu, vähendades radikaalselt elektriseadmete hoolduse mahtu ja maksumust, hooldus- ja remondipersonali arvu, minnakse üle ettevaatusprintsiibilt, remonditsükli ja remondisageduse rangelt reguleerimiselt standarditest lähtuvale hooldusele. plaanilised ennetavad remonditööd. Välja on töötatud kontseptsioon elektriseadmete tööks nende tehnilisest seisukorrast lähtuvalt läbi hoolduse ja remonditööde sageduse ja mahu määramise sügavama käsitluse, lähtudes üld- ja õlitäidisega trafoseadmete elektriseadmete diagnostiliste uuringute ja monitooringu tulemustest. eelkõige mis tahes elektrisüsteemi lahutamatu elemendina.

Üleminekul tehnilisel seisukorral põhinevale remondisüsteemile muutuvad kvalitatiivselt nõuded elektriseadmete diagnostikasüsteemile, mille puhul saab diagnostika põhiülesandeks tehnilise seisukorra prognoos suhteliselt pikaks perioodiks.

Sellise probleemi lahendus ei ole triviaalne ja see on võimalik ainult integreeritud lähenemisviisiga diagnostikameetodite, tööriistade, algoritmide ning organisatsiooniliste ja tehniliste vormide täiustamisele.

Automatiseeritud seire- ja diagnostikasüsteemide kasutamise kogemuste analüüs Venemaal ja välismaal võimaldas meil sõnastada mitmeid ülesandeid, mis tuleb lahendada, et saada maksimaalset efekti veebiseire- ja diagnostikasüsteemide rakendamisel rajatistes:

1. Alajaamade varustamine pideva juhtimise (seire) vahenditega ja põhiseadmete seisukorra diagnoosimisega tuleks läbi viia terviklikult, luues ühtsed alajaamade automaatikaprojektid, Järeldus, milles käsitletakse seadmete seisundi juhtimise, reguleerimise, kaitse ja diagnostika küsimusi. lahendatakse omavahel seotuna.

2. Pidevalt jälgitavate parameetrite nomenklatuuri ja arvu valimisel peaks peamiseks kriteeriumiks olema iga konkreetse seadme jaoks vastuvõetava kasutusriski taseme tagamine. Selle kriteeriumi kohaselt peaks kõige täielikum kontroll hõlmama ennekõike seadmeid, mis töötavad kauem kui standardne kasutusiga. Normaalse kasutusea saavutanud seadmete pideva jälgimise vahenditega varustamise kulud peaksid olema suuremad kui uutel kõrgemate töökindlusnäitajatega seadmetel.

3. Vajalik on välja töötada põhimõtted ülesannete tehniliselt ja majanduslikult mõistlikuks jaotamiseks automatiseeritud protsessijuhtimissüsteemi üksikute alamsüsteemide vahel. Igat tüüpi seadmete jaoks täisautomaatsete alajaamade loomise probleemi edukaks lahendamiseks tuleb välja töötada kriteeriumid, mis on töökorras, defektsete, avarii- ja muude seadmete füüsilised ja matemaatilised kirjeldused sõltuvalt nende parameetrite jälgimise tulemustest. funktsionaalsed alamsüsteemid.

Bibliograafiliste viidete loetelu

1. Bokov G.S. Venemaa elektrivõrkude tehniline ümbervarustus // Elektrotehnika uudised. 2002. nr 2 (14). lk 10–14.

2. Vavilov V.P., Aleksandrov A.N. Infrapuna termograafiline diagnostika ehituses ja energeetikas. M.: NTF "Energoprogress", 2003. Lk 360.

3. Yashchura A.I. Üldiste tööstusseadmete hooldus- ja remondisüsteem: teatmeteos. M.: Enas, 2012.

4. Birger I. A. Tehniline diagnostika. M.: masinaehitus,

5. Vdoviko V. P. Kõrgepingeelektriseadmete diagnostikasüsteemide metoodika // Elekter. 2010. nr 2. lk 14–20.

6. Chichev S.I., Kalinin V.F., Glinkin E.I. Alajaamade elektriseadmete juhtimise ja juhtimise süsteem. M.: Spekter,

7. Barkov A.V. Alus pöörlevate seadmete hooldusele ja remondile üleviimiseks tegeliku seisukorra alusel [Elektrooniline ressurss] // VAST Associationi vibratsioonidiagnostika süsteemid. URL: http:// www.vibrotek.ru/russian/biblioteka/book22 (juurdepääsu kuupäev: 20.03.2015).

Kork. ekraanilt.

8. Zakharov O. G. Relee kontaktori ahelate defektide otsimine.

M.: NTF “Energopress”, “Energetik”, 2010. Lk 96.

9. Svi P. M. Kõrgepingeseadmete diagnoosimise meetodid ja vahendid. M.: Energoatomizdat, 1992. Lk 240.

10. Khrennikov A. Yu., Sidorenko M. G. Alajaamade ja tööstusettevõtete elektriseadmete termopildikontroll ja nende majanduslik efektiivsus // Elektrotehnika turg. nr 2 (14). 2009.

11. Sidorenko M. G. Termopildi diagnostika as kaasaegne abinõu monitooring [Elektrooniline ressurss]. URL: http://www.centert.ru/articles/22/ (juurdepääsu kuupäev: 20.03.2015). Kork. ekraanilt.

SISSEJUHATUS

1. TEHNILISE DIAGNOSTIKA PÕHIMÕISTED JA SÄTTED

2. KONTSEPTSIOON JA DIAGNOSTILISED TULEMUSED

3. ELEKTRISEADMETE VEAD

4. SOOJUSJUHTIMISE MEETODID

4.1. Soojuskontrolli meetodid: põhimõisted ja eesmärk

4.2. TMK seadmete kontrollimise peamised instrumendid...... 15

Õpilaste tööd;4. Eksami näidisküsimused;5. Kasutatud kirjanduse loetelu.1. Seletuskiri Koolivälise tegevuse läbiviimise juhend iseseisev töö erialases..." TÖÖSTUSED)" eriala üliõpilastele 1-25 02 02 Juhtimine MINSK 2004 TEEMA 4: "OTSUSTE TEGEMINE KUI LÕMUTAV LÕIMUMISE SUUN..." karjäärinõustamisüritus: ideest teostuseni / Metoodiline juhend. .." PROFESSIONAALSE TÄIENDAMISE FÖDERAALNE MAKSUTEENISTUS", PETERBURGI METOODILISED JUHISED lõpliku atesteerimistöö kirjutamiseks ja vormistamiseks..." eriala "Üldmeditsiin", "Hambaravi", "Õendus" üliõpilased Moskva Rahvaste Sõpruse Ülikool Venemaa Kinnitatud Venemaa ülikooli BBK RIS-i teadusnõukogu poolt... "Föderaalne Haridusagentuur GOU VPO "Siberi Riiklik Auto- ja Maanteeakadeemia (SibADI)" V.P. Pustobaev TOOTMISLOGISTIKA Õpik Omsk SibADI UDC 164.3 BBK 65.40 P 893 Majandusarvustajad: Doctor of Economic Reviews , prof S.M. Khairova; majandusdoktor, prof...."

"Uurimismeetodid: 1. Diagnostiline intervjuu perekonna ajalooga. 2. Rosenzweigi frustratsioonitaluvuse test 3. "Bassi isiksuse orientatsiooni määramise" test. 4. Temple-Dorky-Amen ärevuse test. Raamat: Suitsiidikäitumise diagnoos...”

„Vene Föderatsiooni Haridus- ja Teadusministeerium ITMO Ülikool ja.Yu. Kotsyuba, A.V. Chunaev, A.N. Šikov Infosüsteemide omaduste hindamise ja mõõtmise meetodid õpik Peterburi Kotsyuba I.Yu., Chunaev A.V., Shikov A.N. Infosüsteemide omaduste hindamise ja mõõtmise meetodid. Koolitusjuhend...”

“1 METOODILISED SOOVITUSED korruptsiooni ennetamise ja tõkestamise meetmete väljatöötamiseks ja vastuvõtmiseks organisatsioonide poolt Moskva Sisukord I. Sissejuhatus.. 3 1. Metoodiliste soovituste eesmärgid ja eesmärgid. 3 2. Mõisted ja mõisted.. 3 3. Õppeainete ring, mille jaoks on metoodilised soovitused välja töötatud. 4 II. Regulatiivne juriidiline tugi. 5..."

Kustutame selle 1-2 tööpäeva jooksul.